在全球局勢不斷變動的背景下，中國汽車產業在經歷了28年持續增長後開始進入市場和產業結構深度調整，市場下行既有短期因素，又存在長期因素的疊加，汽車購置稅減免取消、國六排放標準過度、中美貿易爭端帶來國際貿易的衝擊，以及中國經濟由高速增長進入中速增長階段，中國汽車產業已正在步入“新常態”。在應對激烈的市場競爭和消費環境升級的新形勢，打造價效比優良的產品是企業生存發展的關鍵。
在打造成功產品的同時，如何控制整車成本，是所有汽車企業必須要面對的課題。調查研究表明，產品成本70-80%在開發設計階段已經確定下來，一經設計方案定型，投入批次生產再透過商務談判進行降本的空間非常有限。據統計，在產品設計、製造中，開展VAVE活動則可降低成本40%左右，至今越來越多的汽車企業開始引入VAVE工具，重視VAVE降成本管理。VAVE成為汽車行業降低成本提高產品收益的有效方法之一。
何為VAVE
所謂VAVE，即Value Analysis，Value Engineering的簡稱，通常指價值分析與價值工程，透過價值、功能與成本深入研究，以集體的智慧和有組織的活動方式，運用系統的方法，對產品或服務進行功能分析，以最低生命週期成本達到必要的功能，不斷提高產品價值和競爭力。
價值分析（Value Analysis）是產品批次生產階段，在不降低產品質量、功能、效能的前提下，對設計構造、加工方法、製造工藝進行持續分析和加以改進。價值工程（Value Engineering）是在產品開發設計階段，以最低的生命週期成本，圍繞實現產品必要功能，進行的價值與成本革新活動（見表1）。
VA和VE的主要區別在於：VA是在批次生產提升產品價值的活動，VE是在開發設計階段提升產品價值的活動。一般中國汽車企業，視同VA和VE為同一理論和方法，開發設計和批次生產都可應用。
VAVE旨在滿足客戶需求，實現成本改善，提高產品持久競爭優勢，獲得客戶、供應鏈、整車廠共贏。基於此，VAVA不僅著眼於成本降低，同時關注提高產品價值，它與傳統的降本方式在降本方式、降本手段和降本途徑上，有著本質的區別（見表2）。
實現途徑
VAVE將價值定義為產品或部件的功能與獲得該功能的生命週期成本之比，即V=F/C，其中V表示價值，F表示產品功能，C表示產品生命週期成本。從表達公式可以看出，價值與功能成正比關係，與產品生命週期成本成反比關係。如果功能相同的產品，生命週期成本越低的，價值越高，生命週期成本相同的產品，功能越高，價值也就越高。所以，從表達公式V=F/C轉化，可以得出以下5種途徑提高產品的價值：
1。成本不變，功能提高，產品的價值提高，V=F/C；
2。成本下降，功能不變，產品的價值提高，V=F/C；
3。成本下降，功能提高，產品的價值提高，V=F/C；
4。成本略有增加，功能明顯提高，產品的價值提高，V=F/C ；
5。成本大幅下降，功能略有下降，產品的價值提高，V=F/C，用犧牲功能的方式使成本降低有風險，一般情況應該避免。
步驟和方法
VAVE是一套有組織和系統化的價值工程為物件的創造性活動，著重於功能分析，透過降低產品成本的同時提高生產效率和產品質量。按VAVE工作程式分為3個階段，提出VAVE方案，評估VAVE方案，執行及推廣VAVE方案，最為關鍵的是如何提出和挖掘VAVE方案，有效的提案相當於VAVE成功了一半。
因此，公司開展VAVE降成本活動時，會將該項工作定義到技術部門牽頭，或會成立專家工作小組，建立價值工程評審流程和機制，其他部門採購、質量、生產、銷售等部門給予協同支援。通常VAVE工作步驟為選擇分析物件，收集情報，功能分析和功能評價，確定重點改進物件，方案創造及改進方案評價，驗證實施方案和成果評價（見表3）。
透過國內汽車行業調研發現，大部分車企開展VAVE降成本常用方法為6種：專業技術分析，成本結構分析，內部成本對標，競品拆解和競品對標，客戶需求分析，供應鏈分析。透過消除過剩功能/加工，減少部件個數/工位/用量，變更材料/構造/精度等，達到材料、加工方法、物流、能源，模/檢/夾具，品質/規格，以及採購方式上的成本最佳化與降低。
1.專業技術分析
該方法為透過分析效能指標和設計引數，利用新技術替代、消除質量過溢，材料利用率提高，實現成本降低。藉助技術部門、採購部門和質量部門對設計方案進行分析，頭腦風暴，從DFMA（Design for manufacturing and assembly）和DFC （Design for cost）角度，發揮專業優勢，尋找技術降本機會點，初步提出VAVE構想，進行技術方案模擬驗證和論證，專家或技術工作組對各部件的方案的可行性進行評估，不限於質量標準、客戶需求、生產技術，、以及是否滿足或低於法規要求，成本部門進行真實成本核算，再設計方案生成執行意見。
2.成本結構分析
該方法利用計算車型BOM成本和各部件成本佔比（BOM，英文名稱為Bill of material 是物料清單，用來記錄物料的組合和層次關係），得出各模組和總成成本結構佔比。找到成本佔比較高的模組和部件，開啟到BOM最子級/下級，檢視BOM結構和技術路線，以及物料採購價格和用量，分析哪些部件可以模組化和通用化，哪些部件可以最佳化技術路線，哪些部件層級結構不合理等，提出VAVE方案， 簡化產品設計，減少零部件數量，節省零部件成本和組裝成本。
3.內部成本對標
該方法為最常見的一種方法，可以稱為產品組或部件組對標，前提是公司經過多年資料庫沉澱，基礎資料全面、準確，各車型間可對比。根據車型開發定義，建立分類分級對比標準，轎車（A0、A-、A、A+、B、B+、C及以上），SUV（小型、緊湊型、中型、中大型），不同車型定位對部分部件的質量和技術要求會有所不同，因此進行內部成本對比和分析的維度儘量要全面，包括各部件結構、材質、尺寸、技術、重量，單位成本等引數。對於材質和技術相同部件，尺寸和重量不同，要對比和和分析單位重量成本差異原因，例如一個頂燈部件，結構、材質和技術引數都一致，因裝配到不同級別的車型，尺寸和重量不同，要計算下供應商報價/部件重量，得出單位成本對比。如果結構、尺寸和技術相同，要透過價值工程分析下部件的材質是否可以相同，提出VAVE方案。
近些年，很多車企也會透過PDM（Product data management）和SRM（supplier relationship management）擴充功能，或構建PCM（Product cost management）等成本分析與管理系統，並與研發系統關聯，進行資料快速傳遞和線上呼叫（如三維模型、工程BOM等），以提高成本分析的質量和分析效率。內部成本對標可以促進零部件平臺化、通用化，以及技術模組化管理，幫助採購達到最優的定點策略，為成本決策和管控提供強有力的支援。
4.競品拆解和競品對標
該方法主要是學習和分析競爭對手，透過購買競品車輛，組織技術人員和利用系列工具，進行競品車輛拆解和部件對標，以達到和競爭對手相當的水平，挖潛降本機會點。競品對標是一種比較直觀的對比方法，對於一些可以感官到的配置和零部件材質，完全可以透過靜態對標，或上網收集競品圖片和資訊，直接評審差異效果，必要時就需要進行競品的詳細拆解，進行稱重、測量、記錄、現場歸類放置等，對標與競品拆解下來的部件間的技術、效能和成本上的差異。如果透過與競品的對標分析，效能高於競品而又滿足法規，同時又未產生溢價和賣點，需提出VAVE方案，降低技術或配置要求。如果效能高於競品和法規要求，較高的效能和配置上又能帶來溢價和賣點，要聯合銷售部門進一步論證產品價格相比成本的加成比例是否科學合理。
5.客戶需求分析
客戶需求分析強調從市場、客戶、消費者的角度分析產品的價格、配置和賣點的競爭優勢，從而找到產品功能過溢點，找到改善機會，提出VAVE構想。客戶需求分析，完全以客戶為中心，一般透過市場調研、客戶場景洞察，消費者訪談等方法，掌握和分析消費者購買因素和需求，對客戶關注配置進行排序和測試感知程度，包括技術分析和競品對標方法都可以與客戶需求分析方法相結合，以便在VAVE降成本方向上規避客戶感知度較高的部件。隨著區塊鏈、大資料的發展，客戶需求分析工具越來越豐富，大部分車企使用PVA（Product value analysis）即產品價值分析，來評估和判斷客戶對產品感知價值，對於客戶感知價值高的配置，儘量提高產品定價來獲得收益，對於客戶感知價值低的配置，可以作為功能過剩點，透過VAVE降成本。一般PVA應用受限於樣本數量、客戶物件和認知，不同的客戶級別對配置價值感知不同。
6.供應鏈分析
供應鏈分析主要透過供應商部件設計、加工分析，包裝、物流分析，從外部價值鏈尋找降本機會，提出和實施VAVE方案，供應商再將降本受益轉化到部件採購成本上，實現供應商和主機廠共贏。為推動供應商能夠積極提出VAVE方案，或配合主機廠VAVE方案驗證和實施，通常主機廠會制定降本收益共享的標準，來促進供應商主動應用新材料和新技術，最佳化開發設計成本，並提升管理水平，砍掉管理、加工、製造上的浪費，合理安排部件包裝和物流供貨方式，降低供應鏈成本。
實施與評價
VAVE降成本不同於商務談判降成本，達成的方案透過修訂採購合同即可實施，VAVE降成本方案分析及可行性評估後，已完成了VAVE方案的生成與創造，為了確保方案及時實施和評價，必須要制定一系列的推進計劃、關鍵節點和交付標準，同時會涉及跨部門和專業協同。比如一個副儀表板拉手部件，根據競品拆車對標和客戶需求分析，材質可以由PU更改為PVC降低成本，在執行推廣階段，編制推進計劃，技術、質量、生產等部門按工作任務和節點進行配合，設計驗證完成，發起ECN流程，開始做實車驗證，合格後提交ESO檔案，SQE現場稽核提交PPAP檔案，直至部件質量達標可以裝車。基本上應用VAVE降成本的車企都會制定一整套適合本企業的VAVE執行實施流程（見表4）。
汽車行業如今競爭日益激烈，成本的競爭對於企業生存與發展至關重要，而VAVE降成本已成為一種常見的成本管理改善工具。據調研，汽車行業內豐田汽車實施創意功夫量化降本，本田汽車開展QC、NGH等活動改善成本，長城汽車推出創意提案降低成本，長安汽車透過合理化建議全員參與降本活動，北汽越野車利用DFMA再設計推進降本等，已執行和實踐了很長時間，並取得了一定的成果，值得參考和經驗借鑑。VAVE降成本的推行，還需要制定配套的提案和實施案例激勵標準。
本文作者單位系北京汽車股份有限公司
