美國橡樹嶺國家實驗室安裝了第一臺AMCM試驗單元，它整合了基於擠出的3D列印和模壓成型，用於實現低孔隙率的熱塑性複合材料部件的快速生產。
大型複合材料部件的3D列印+模壓成型：為實現高效能的大型3D列印複合材料部件的大批次生產，美國橡樹嶺國家實驗室開發了一種名為AMCM的系統，該系統組合了機器人、基於擠出的3D印表機和模壓成型裝置。第一個試驗案例是此圖所示的螺旋槳葉片，最終的應用目標是能夠生產汽車電池盒及其他高產量的複雜形狀的產品
在美國橡樹嶺國家實驗室（ORNL）11萬平方英尺的生產示範工廠（MDF）中，安裝了一個美國能源部（DOE）的使用者設施，專門用於在製造、機器人和模擬（包括複合材料）等眾多領域開展早期的研發工作。
其中的一項創新是ORNL與辛辛那提公司（美國俄亥俄州Harrison）合作開發並商業化的大型增材製造（BAAM）大幅面3D印表機。一直以來，大型增材製造主要被用於製造基礎設施、航空和汽車等領域所需的模具，以及機床機座、船舶結構等最終用途的部件。
傳統上，大幅面增材製造的一個限制因素是，3D列印容易生產出表面粗糙不規則及孔隙率較高的部件，因而阻礙了增材製造在許多高效能最終用途部件生產中的應用。為了降低孔隙率，商業上已透過增加二次加工步驟如模壓成型的方式作過多次努力。在過去的兩年裡，一個 ORNL的團隊一直致力於開發自己的可擴充套件兩步法工藝，以期消除大批次生產的大幅面終端用途部件中的孔隙，同時確保每個部件的生產週期不超過2。5分鐘。
為高產量的大型3D列印部件開發生產單元
ORNL開發的工藝名為AMCM（增材製造+模壓成型），它將一臺採用機器人的擠出印表機與隨後的模壓成型步驟集於一體。
AMCM 工藝的開發已有兩年多，該團隊最初採用MDF現有的大幅面BAAM印表機和模壓機初步證明了該工藝組合的優勢，如最終部件擁有較低的孔隙率。但是，印表機和模壓機彼此並不挨著，雖然兩機之間距離不算遠，但在模壓成型前必須在帶式爐上增加一個再加熱的步驟，以使預成型件重新軟化，達到模壓成型所需的玻璃化轉變溫度（Tg）。然而，每個部件多預熱5～6分鐘，就會顯著增加總的迴圈時間，使得每個部件總的生產節拍達到8～9分鐘。
因此，他們發現，需要一個能將增材製造與模壓成型組合成一個系統的專用的生產單元，以此來證明這項技術可以用於大批次的生產環境。
為了縮短這項技術的生產迴圈時間，ORNL提出了目前的AMCM生產單元這一概念，它於2021年11月被安裝完成。該生產單元包括安裝於六軸KUKA機器人手臂上的擠出列印頭、一臺500噸模壓機和一個材料乾燥系統，印表機每小時可以沉積多達150磅的材料。
ORNL於2021年秋季建成的實驗室規模的AMCM單元組合了機器人、基於擠出的3D印表機和一臺模壓機，用於測試該系統的效能極限（圖片來自ORNL）
在AMCM單元中生產部件時，首先直接在模具上擠出部件形狀，從而獲得一個三維訂製的預成型件。該預成型件透過傳送帶直接進入壓機，即刻成型。在材料的熔化溫度或稍高於熔化溫度的條件下擠出材料，AMCM 單元的設計允許預成型件在材料溫度降至其玻璃化轉變溫度以下之前到達壓機進行模壓成型。
在模具中列印：為了縮短迴圈時間，AMCM 系統直接在模具中列印，列印好的預成型件將透過傳送帶進入壓機（圖片來自ORNL）
該團隊利用AMCM單元演示生產了一個20%碳纖維增強ABS的簡單平板，完成列印、壓制和乾燥過程的總迴圈時間是2。5分鐘。此外，AMCM單元還演示生產了其他的平面部件，如無人機螺旋槳。
該團隊希望安裝在機器人手臂上的印表機可以列印尺寸相對較大或形狀複雜的部件，而目前實驗室規模的系統僅限於在500噸的壓機上安裝41英寸×48英寸的模具，而且，目前使用的模具是不加熱的，但如果要列印更大的部件，可能需要加熱模具，以確保3D列印的預成型件不會過快地冷卻下來，以及在列印及轉移到壓機中的過程中溫度能夠保持在玻璃化轉變溫度以上。需要注意的是，使用加熱的模具時，目前的引數如擠出溫度會發生變化，在這種情況下，不必擔心材料會很快冷卻下來。
該單元的最初演示集中在生產單一材料的平面部件，以測試該系統的速度和效能，但該團隊的最終目標是能夠列印更復雜的非平面形狀和多材質的部件，可以使用包括玻璃纖維增強ABS和玻璃纖維增強尼龍之類的材料。
這種方法的優勢是，與傳統的注射成型或擠壓成型（ECM）工藝相比，可以製造出孔隙率低於1。5%的部件。該團隊還在整合3D列印的纖維控制，以使纖維順著列印珠的方向排列，從而獲得模壓成型的低孔隙率。
據說，該加工過程高度受控，基本上消除了所有的孔隙，實現了聚焦纖維的取向和排列。
第一個測試案例：無人機螺旋槳葉片。ORNL希望其AMCM 單元能夠大批次地生產商業化的部件，可能是大型部件。作為第一個測試案例，技術人員們製造了一系列用於無人機的碳纖維增強熱塑性螺旋槳葉片（圖片來自ORNL）
雖然現在安裝在MDF的AMCM單元是一個實驗室規模的系統，但據說它易於擴充套件成生產規模的設施，並可實現數字化、數字化設計和自動化。
該團隊希望可以採用這項工藝大批次地生產汽車和城市空中交通等領域所需的下一代複合材料部件，如電池盒或座椅靠背，以及無人機螺旋槳等。完全最佳化後，預計該系統每小時能生產120個部件。
更多的3D列印
AMCM 工藝是MDF的主要創新之一，但不是MDF正在開發的唯一的複合材料3D列印創新。總體而言，3D列印始終是ORNL關注的一大核心領域，包括正在進行的採用其BAAM印表機實現的多材料列印、採用泡沫的列印、採用生物基再生纖維或天然纖維的列印以及將電線列印到3D列印部件的中心等。
在MDF，還安裝了第一個實驗室版本的反應增材製造（RAM）印表機。這是一臺大幅面的熱固性複合材料3D印表機，它由ORNL與美國田納西州諾克斯維爾的Magnum Venus Products公司（簡稱MVP）合作開發，並採用美國Polynt公司的樹脂進行列印，目前正在 MVP 附近的諾克斯維爾工廠中以商業化的形式進行開發和銷售。
在MDF，ORNL繼續最佳化材料的流動效能，採用RAM系統構建示範部件。利用RAM印表機開展的其他研究包括與MVP合作的一個專案，即將RAM列印系統與一臺MVP的實驗室規模的纖維纏繞機整合在一起，並安裝在MDF。該專案還涉及使用RAM印表機列印示範件，然後在固化的3D列印部件周圍纏繞纖維，以此透過新增材料來加強部件。ORNL還在與波音公司合作一個專案，即採用RAM 系統3D列印模具。
利用Magnum Venus Products公司的裝置，ORNL 的研究人員們探索將纖維纏繞（提供抗壓強度）整合到3D列印（獲得複雜的形狀）的部件上
與美國Orbital Composites公司合作，ORNL還在尋求最佳化多材料的機器人3D列印技術。研究人員們正在努力使該系統（能夠列印熱塑性或熱固性的長絲）能夠在非平面表面的頂部進行更準確的列印，以及將連續纖維列印到熱塑性不連續纖維部件的頂部。為此，ORNL正在開展材料原料的研究，而Orbital旨在完善機器和配套的軟體。正在開發的應用包括無人機部件、模具、汽車和風力發電機部件。
Orbital Composites公司與ORNL合作開發新的熱固性和熱塑性材料，用於其機器人3D列印系統，幾臺測試機器已安裝在MDF
持續的複合材料創新: CMC、生物材料和更多
採用和不採用3D列印，MDF目前正活躍於眾多的複合材料領域，包括用於極端環境如空間再入結構和核反應堆的碳-碳材料。比如，Orbital Composites公司正在ORNL的MDF嘗試3D列印碳-碳材料的火箭噴管。ORNL還在研究碳-碳材料的模具，其優點是具有接近零的熱膨脹係數。與專案合作伙伴美國桑迪亞國家實驗室的另一項合作， 致力於將碳-碳和陶瓷基複合材料（CMC）用於國防和航空航天領域。
由ORNL的高階研發科學家Soydan Ozcan博士領導的生物基材料的開發也是一個重點，尤其是用於3D列印的生物原料。ORNL與緬因大學先進結構和複合材料中心緊密合作，開發纖維素奈米纖維（CNF），以及利用各種生產工藝來應用這些材料。在與緬因大學合作的一個試驗專案中，他們在緬因大學的一臺構建面積60英尺×22英尺的LFAM印表機上，採用CNF材料製成了兩副模具，用於生產100英尺長的7片海上風機葉片。在此專案中，ORNL完成了材料和裝置的開發。
另一個專注於可持續性的團隊正在研究實驗室規模的回收方法，用於回收包括風機葉片在內的複合材料部件。在此使用的系統是利用一臺粉碎機和水刀切割機來探索加工/粉碎報廢部件的新方法。回收再利用的案例也會得到評估，比如，將回收切碎的材料混入3D 列印的粒料中，然後送回BAAM印表機中進行列印。
專注於可持續性：ORNL為回收報廢部件而開發的解決方案包括用水刀切割風機葉片（圖示），粉碎後透過3D列印或其他工藝進行再利用
距離MDF 30分鐘的車程，美國能源部設立在ORNL的碳纖維技術設施（CFTF）執行著一條全範圍的碳纖維生產線，使技術人員們能夠試驗並最佳化碳纖維生產的各個方面以及從生產線上下來的碳纖維的效能。一臺BAAM印表機和拉擠系統能夠立即採用新制成的纖維製造部件。正在開展的研究還包括採用煤製造低成本、高質量的碳纖維，以及在生產過程中採用一種方法來處理碳纖維，使它具有天然的抗雷擊性，從而不需要為飛機或風力發電機部件提供額外的雷擊保護。
