隨著礦產資源規範化開採政策的實施，天然沙、河卵石資源的枯竭和國家環保督查政策的收緊，一批非法採沙、採石及環保不達標的砂石骨料廠被關停。
對於水泥企業來說，可以充分利用自身的礦山資源以及環保技術措施和管理經驗，提高礦山的利用率，特別是可以利用尾礦或礦山伴生的、水泥生產不能用的廢棄石如高鎂石、高矽石、白雲石等，以增加企業利潤，在原有石灰石礦山建設砂石骨料生產線。
本文以原5000t/d熟料水泥生產線自有礦山為基礎，介紹水泥廠利用自有石灰石礦山配套，建設年產200萬t骨料生產線工藝設計的技術要點。
1。原水泥生產線石灰石破碎生產工藝
某日產5000t/d熟料生產線，原料粉磨系統為輥壓機粉磨系統，石灰石破碎系統為重型板式給料機+波動輥式給料機+錘式破碎機系統，聯合破碎能力一般在900～1100t/h，工藝流程見圖1。
2。在原石灰石礦山建設砂石骨料生產線設計要點
2.1 水泥生產線與骨料生產線對石灰石粒度級配需求
利用水泥廠自有石灰石礦山配套建設骨料生產線，原料為水泥用石灰石礦山中的石灰石原料，產品要求如表1所示。
如表1所示，水泥生產線所需石灰石與骨料生產線粒度級配需求重合，一臺破碎機無法同時連續生產出兩條生產線所需石灰石產品，需要增加二次破碎所需破碎機，並保證骨料粒型及級配達到國家標準，水泥生產線原料連續供應。
2.2 破碎方案選擇
適合石灰石的破碎機選型主要有三種：
一是顎式破碎機+反擊式破碎機；
二是顎式破碎機+圓錐式破碎機+整形機；
三是錘式破碎機+反擊式破碎機。
原水泥廠錘式破碎機需進行改造後接入骨料生產線，作為兩條生產線共用的礦山破碎系統。故砂石骨料生產線採用
錘式破碎機+反擊式破碎機
方案，將錘式破碎機篦條縫隙擴大，控制物料粒度為≤90mm，這樣既能滿足水泥熟料生產線對原料中粉料、細料的高需求，又能保證反擊破破碎相對較大塊石灰石後獲得的骨料粒型較好，級配連續的要求。
既獲得優質的砂石骨料，又降低了水泥生產線原料粉磨的電耗。而一般5000t/d熟料生產線日消耗石灰石大概約為6600t，根據石灰石破碎系統能力，按兩班制14h工作，全年310d工作制度與熟料線相同，正好配套建設一條年產200萬t骨料生產線。
2.3 砂石骨料生產線主機裝置及工藝流程
利用自有石灰石礦山配套建設砂石骨料生產線採用的錘式破碎機+反擊式破碎機方案的主機裝置見表2，全廠工藝流程見圖2。
2.4 砂石骨料生產線生產工藝流程描述
（1）礦山粗破及除泥系統。
此部分與原有石灰石礦山錘式破碎機共用。
（2）一篩車間。
一篩車間位於骨料生產廠區，來自錘式破碎機破碎後的物料，經帶式輸送機送至一篩車間，本車間設定一臺雙層振動篩，上層篩網為方孔42mmx42mm，下層篩網為方孔22mmx22mm，振動篩處理能力約為1000t/h。大於40mm石灰石由帶式輸送機送至骨料細碎系統，20～40mm石灰石直接送入骨料成品庫或者由旁路進入至水泥生產線石灰石預均化堆場帶式輸送機，小於20mm石灰石由帶式輸送機送入水泥生產線石灰石預均化堆場。
（3）細碎系統。
機制骨料細碎車間採用一臺反擊式破碎機。大於40mm物料進入反擊式破碎機破碎。破碎機進料粒度為≤100mmx100mmx100mm，出料粒度≤40mm時，錘式破碎機破碎能力約為800t/h，破碎後≤31。5mm的物料佔90％，破碎後物料經過本車間帶式輸送機送至二篩車間，或者在機制骨料生產線臨時停產後，由帶式輸送機送至水泥生產線石灰石預均化堆場。
（4）二篩車間。
設定一臺雙層振動篩，上層篩網為方孔32mm×32mm，下層篩網為方孔16mm×16mm，振動篩處理能力約為900t/h。大於31。5mm石灰石送至骨料細碎系統，15～31。5mm石灰石直接送入骨料成品庫，小於15mm石灰石由帶式輸送機送入三篩車間。
（5）三篩車間。
本車間設定兩臺單層振動篩，篩網為長孔3。6mm×12mm，振動篩處理能力約為200t/h。5～15mm石灰石直接送入骨料成品庫，小於5mm石灰石由帶式輸送機送入V型選粉機選粉。選粉後直接進入骨料成品庫，石粉進入粉庫。
（6）成品儲存及發運。
成品儲存庫列表見表3。
利用自有石灰石礦山配套建設砂石骨料生產線採用的錘式破碎機+反擊式破碎機方案，在不考慮單獨制砂的情況下，產品比例及產能見表4。單獨計算骨料生產線各個產品所佔比例及產能見表5。
因物料性質、成分、結構等不同，生產裝置與工藝不同，機制砂石骨料成品的顆粒級配、粒型、石粉含量等都有很大差異。很多大型水泥生產企業已經根據自有石灰石礦山實際情況，配套合理的骨料生產線生產優質骨料，響應綠色礦山建設政策，提高礦山利用率，同時為企業增加很大利潤空間。
參考資料：水泥工程
