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本文的開發流程是基於Tier 1中一個全球知名公司開發流程所寫，具體每個企業會有細小改變，但是總體流程類似，因為他們都基於IATF16949 這個質量標準而進行工作的。
本流程較一般公司嚴格繁瑣，一般而言，現在越來越多公司要求獲得IATF16949認證，所以IATF16949將會成為進入汽車行業的門檻，目前取得ISO9001是最基本門檻。
01
潛在供應商選擇
一般而言，採購員會根據需求挑選出三到四家供應商，取得最初報價和該公司相關資料，比如生產規模，質量管理，主要產品，生產裝置，測量裝置等。初報價主要是為從眾多供應商中選擇幾家出來做比較，其他資料主要為供供應商開發工程師瞭解。
（為挾制採購員，達到質量要求，汽車行業一般有供應商質量工程師，稱SQE、SQA、SQD、SDE等，S為 supplier、Q為 quality、E為 engineer、A為 Assure、D為develop。不同公司有不同的稱呼，但是職能大體相同。）有的還發個可行性報告給你填寫。
02
潛在供應商評審
當潛在供應商選擇出來後，供應商質量工程師會協同採購去評審供應商（有些公司會有工程人員參與，但是主要責任人為供應商開發工程師，嗬嗬，這個時候就要注意啦，是要讓供應商質量工程師滿意，他在這步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的評審表格，客戶會提前發給你這個評審表格和他們的行程，做的專業的會如此，剛入行的供應商質量工程師也許不會這麼做。
或者公司比較隨便的，但是你可以提前詢問得到。儘管不同公司不同的表格，但是內容大體相同。有的粗略些，有的重過程，有的重程式。基本達標要求為70分，有些公司更高。
稽核完成後，一般一週內供應商質量工程師會發給你評審報告和結果。有些會有改善專案要求。
03
技術會談
評審完成後，如果客戶有基本意向，一般會開展個技術會談，供應商質量工程師會主持，一些公司為確保不浪費，技術會談也等到確定供應商後進行。技術會談主要內容為對圖紙的理解和詢問供應商能否達到要求。或者對一些尺寸檢測器具定義。定義關鍵尺寸等等。有些公司會有相關檔案支援。要求完成繁瑣表格等等。
04
內部同意
這步主要是在綜合報價，評審，技術會談基礎上進行的一個決定，從當初所選擇的幾個供應商中初步決定選用誰，客戶內部會發行個官方表格通知相應部門。非全球性公司這步就是最後結果。
05
全球資源會議
這步為跨國公司所有，當初步決議定下後，一般會搞個全球性資源會議，通報情況，讓上面決定最終選擇，也為國外公司提供資訊，進行全球採購等。
06
質量先期計劃
當供應商確定後，供應商質量工程師會主持一個質量先期計劃會議，等同於APQP。供應商會同貴方相關負責人確定下專案程序，定義下里程性時間表，重要產品特性，控制要素等，比如何時完成模具修造，生產線佈置，何時完成潛在實效模式分析，何時交樣，何時完成PPAP等等。對某個尺寸要求CPK等等。
07
技術會議，測量探討
該步聚很多供應商質量工程師為省事，一般與第六步同時進行，後者或者沒有，在第三步中完成。具體根據零件的複雜性進行，主要討論測量方面的問題，某些尺寸供應商是否有能力做到等等。總而言之，相關技術和測量。
08
交叉測量
為避免交樣或者PPAP樣品測量問題，有些公司會進行一個對比測量，取相關類似樣品，各自根據圖紙測量並儲存資料，然後對比資料，一般根據超差10% 的原則進行，對於超過10%的尺寸，雙方分析該資料，是為裝置問題還是測量方法問題，統一測量方法，得出要求結果，避免日後測量問題。
09
過程FMEA討論
該步主要為歐洲企業所採用，尤其德國公司，因為很多德國公司視FMEA為技術機密，可以流覽但是不提交給客戶，只提交一個封面，所以不少德國公司要求一個FMEA討論，檢查你的FMEA做的如何，是否合理等等。
10
過程稽核
按照第六步的質量先期計劃，供應商質量工程師會根據這個時間進度表來進行過程稽核，具體稽核時間是可以商議的，如果你比計劃早完成也可以早做，其根據是你的生產線能否正常量產，稽核目的是檢查你為客戶生產產品的質量控制，生產流程等能否達到要求，相關檔案是否齊備，產品能否規模化生產。產能能否達到需求。
一般而言會從來料到出貨整個過程進行一個系統的檢查。正常生產時間為2天，最少300件。這個資料可以商討，如果你的生產速度非常快，短時間內數量大，可以商量為4個小時產量。
如果你的產品很大，比如發動機，可以跟客戶商量生產少於300件的產量。該生產的產品在批准後可以做為合格產品傳送，但是要註明。
過程稽核供應商工程師也會提前發給你一個過程稽核表格和他的時間計劃表，稽核一般根據VDA6。3進行。稽核完成後，一般一週時間內供應商質量工程師會發給你稽核報告和需要改進的專案，該次稽核是否透過等資訊。
很多美國企業沒有這個正式的報告和稽核，只是看下你的R#R節拍式生產，產能能否達到他的要求，回去後給你個改正項報告。
11
PPAP提交
過程稽核完成後，你的PPAP檔案就能完成拉，這個時間需要整理好整套PPAP檔案提交給客戶稽核，一般客戶沒有對錶格有特別要求，可以隨便搞哪個公司的表格整下。正常需要一週時間內給客戶。具體要求根據客戶來，一般為等級三。
12
PPAP批准
PPAP提交給客戶後，供應商質量工程師會發回簽字的PSW，有拉這張簽字的PSW，意味著你成為合格供應商，可以開始供貨。產品也可以正式批次生產。但是有些大公司不發回簽字的PSW，口頭通知你。但是他透過EDI發訂單也意味你可以批次生產。比如通用。
13
爬坡活動 RAM UP PLAN
有些公司在PPAP批准後，會有一個爬坡活動，也就是質量控制方面逐步放寬，三個月或者更長時間後才為批次生產，質量控制也可以放寬。正常狀態下，PPAP 批准後仍然為試生產，三個月沒有問題後直接轉為批次生產，控制計劃需要從試生產狀態轉為生產狀態。很少公司有如此細節要求。
14
年度稽核
正式量產後，如果沒有新的專案，很多公司會有個年度稽核，供應商質量工程師主導進行。一般採用過程稽核的表格。如果有新專案，不少公司會取消年度稽核。
15
8D 檢查
在正式量產過程中，如果大的質量問題，供應商工程師在要求8D後會有個8D驗證。對該問題進行檢查，是否達到要求。 有些公司也只要求8D而非有正式的8D驗證。
工廠製造週期相當長，不能滿足客戶要求？
質量問題頻發？客戶抱怨不斷？
生產效率低下？一線員工極不穩定？
成品、半製品及原材料庫存數量巨大，庫存週轉率低？
公司很想推行精益生產，但不知道從何開始？
企業不斷投入裝置、增加人員，但實際績效並未等比例增長？
企業投入很多資金到外面去培訓、參觀，但發現沒有帶來任何收益？
來上海藍科，看一看持續十多年精益推進的民企標杆工廠會帶給我們怎樣的感受？
