本文包含：
一、石灰穩定土基層路拌法施工
二、水泥穩定砂基層路拌法施工
三、二灰碎石基層廠拌法施工
四、水泥碎石基層廠拌法施工
五、封層施工
六、瀝青面層施工
石灰穩定土基層路拌法施工
1、材料要求
土、灰除滿足規範要求外，施工中控制點為：
（1）石灰應符合Ⅲ級以上標準，石灰在使用前10天充分消解
並過篩（10MM篩孔）；
（2）消石灰存放時間宜控制在2個月以內；
（3）一個作業段內採用土質相同的土（擊實標準和灰劑量相同），
以便對壓實度進行準確控制。
2、準備下承層
（1）石灰土施工前，應對路槽進行嚴格驗收，驗收內容除包括壓實度、彎沉、寬度、標高、橫坡度、平整度等專案外，還必須進行碾壓檢驗，即在各項指標都合格的路槽上，用18-21T壓路機連續碾壓2遍，碾壓過程中，若發現土過幹、表層鬆散，應適當灑水繼續碾壓；如土過溼、發生翻漿、軟彈現象，應採用挖開晾曬、換土、外摻劑等措施處理。路基必須達到表面平整、堅實，沒有鬆散和軟弱點，邊沿順直，路肩平整、整齊。
（2）按要求設定路面施工控制樁。
3、備土、鋪土
用於石灰土的土必須符合規範要求，不含樹皮、草根等雜物。備土前要用土培好路肩，路肩應同結構層等厚。
備、鋪土分兩種方法：
（1）用汽車直接堆方備土
按照每平米的鬆土用量及每車的運土量，用石灰粉標出每車的卸土位置（劃出方格），直接整齊地卸土於路槽上。但須注意備土時縱向必須成行，每車的運土量要基本準確，同一作業段內土質基本均勻一致。該方法有利於機械化施工，但備土數量不易準確控制。鋪土時，先用推土機大致推土，然後放樣用平地機整平，清餘補缺，保證厚度一致，表面平整。
（2）碼條備土
用拖拉機等小型機械備土可採用此方法。
按照每延米的鬆土用量，分兩條成梯形狀均勻地碼條於路槽上，用卡尺逐段驗收備土數量。
備土時應在備土位置用石灰粉標出兩條標線（碼條的邊沿位置），保證備土順直，碼條應均勻、數量準確。鋪土時可直接用平地機均勻地將土鋪開，保證表面平整、厚度一致。此備土法數量控制準確、攤土方便。
4、備灰、鋪灰
備灰前，用壓路機對鋪開的鬆土碾壓1~2遍，保證備灰時不產生大的車轍，嚴禁重車在作業段內調頭。
備灰前應根據灰劑量、不同含水量情況下的石灰松方幹容重及石灰土最大幹容重計算每延米的石灰用量。
根據計算出的每延米石灰的松方用量，分兩條成梯形狀均勻地碼條備灰，並用卡尺逐段驗收數量，不準用汽車直接大堆備灰。
備灰前應事先在灰條位置標出兩條灰線，以確保灰條順直。
鋪灰前應在灰土的邊沿打出標線，然後將石灰均勻地鋪撒在標線範圍內，鋪灰應用人工撒鋪。
5、拌和
採用灰土拌和機拌和，鏵犁作為附助裝置配合拌和。
（1） 土的含水量小，應首先用鏵犁翻拌一遍，使石灰置於中、下層，
然後灑水補充水份，並用鏵犁繼續翻拌，使水份分佈均勻。考慮拌和、整平過程中的水份損失，含水量適當大些（根據氣候及拌和整平時間長短確定），土的含水量過大，用鏵犁進行翻拌涼曬。
（2） 水份合適後，用平地機粗平一遍，然後用灰土拌和機拌和第一遍。
拌和時要指派專人跟機進行挖驗，每間隔5~10米挖驗一處，檢查拌和是否到底。對於拌和不到底的段落，及時提醒拌和機司機返回重新拌和。
（3） 橋頭兩端在備土時應留出2米空間，將土攤入附近，拌和
時先橫向拌和兩個單程，再進行縱向拌和，以確保橋頭處灰土拌和均勻。
第二遍拌和前，宜用平地機粗平一遍，然後進行第二遍拌和。
若土的塑指高，土塊不易拌碎，應增加拌和遍數，並注意下一次拌和前要對已拌和過的灰土進行粗平和壓實，然後拌和，以達到拌和均勻，滿足規範要求為準。壓實的密度愈大，對土塊的破碎效果愈好，採用此法可達到事半功倍的目的，否則既使再多增加拌和遍數也收效甚微。拌和時拌和機各行程間的搭接寬度不小於10cm。對於橋頭處拌和同樣採用先橫向拌和2個單程，再進行縱向拌和。
6、整平
用平地機，結合少量人工整平。
（1）灰土拌和符合要求後，用平地機粗平一遍，消除拌和產生的土坎、波浪、溝槽等，使表面大致平整。
（2）用震動壓路機或輪胎壓路機穩壓1~2遍。
（3）利用控制樁用水平儀或掛線放樣，石灰粉作出標記，樣點分佈密度視平地機司機水平確定。
（4） 平地機由外側起向內側進行刮平。
（5）重複（3）~（4）步驟直至標高和平整度滿足要求為止。灰土接頭、橋頭、邊沿等平地機無法正常作業的地方，應由人工完成清理、平整工作。
（6）整平時多餘的灰土不準廢棄於邊坡上。
（7）要點提示
· 最後一遍整平前，宜用灑水車噴灑一遍水，以補充表層水份，有利於表層碾壓成型。
· 最後一遍整平時平地機應“帶土”作業。
· 切忌薄層找補。
· 備土、備灰要適當考慮富餘量，整平時寧刮勿補。
7、碾壓
碾壓採用振動式壓路機和18~21三輪靜態壓路機聯合完成。
（1）整平完成後，首先用振動壓路機由路邊沿起向路中心碾壓（超高段自內側向外層碾壓），有超高段落由內側起向外側碾壓，碾壓採用大擺軸法，即全輪錯位，搭接15~20釐米，用此法震壓6~8遍，下層壓實度滿足要求後，改用三輪壓路機低速1/2錯輪碾壓2~3遍，消除輪跡，達到表面平整、光潔、邊沿順直。路肩要同路面一起碾壓。
（2）要點提示
· 碾壓必須連續完成，中途不得停頓。
· 壓路機應足量，以減少碾壓成型時間，合理配備為震動壓路機1~2臺，三輪
壓路機3~2臺。
· 碾壓過程中應行走順直，低速行駛。
· 橋頭處10米範圍內橫向碾壓。
8、檢驗
（1）試驗員應盯在施工現場，完成碾壓遍數後，立即取樣檢驗壓實度（要及時拿
出試驗結果），壓實不足要立即補壓，直到滿足壓實要求為止。
（2）成型後的兩日內完成平整度、標高、橫坡度、寬度、厚度檢驗，檢驗不合格要求採取措施預以處理。
（3） 要點提示
· 翻漿、輪跡明顯、表面鬆散、起皮嚴重、土塊超標等有外觀缺陷的不準驗收，應徹底處理。
· 標高不合適的，高出部分用平地機刮除，低下的部分不準貼補，標高合格率不低於85%，實行左中右三條線控制標高。
· 壓實度、強度必須全部滿足要求，否則應返工處理。
9、接頭處理
碾壓完畢的石灰土的端頭應立即將拌和不均，或標高誤差大，或平整度不好的部分掛線重直切除，保持接頭處順直、整齊。
下一作業段與之銜接處，鋪土及拌和應空出2米，待整平時再按松鋪厚度整平。
橋頭處亦按上述方法處理，鋪土及拌和應空出2米，先橫拌2遍再縱拌，待整平時再按松鋪厚度整平。
10、養生
不能及時覆蓋上層結構層的灰土，養生期不少於7天，採用灑水養生法，養生期間要保持灰土表面經常溼潤。養生期內應封閉交通，除灑水車外禁止一切車輛通行。有條件的、對7天強度確有把握的，灰土完成後經驗收合格，即可進行下道工序施工，可縮短養生期；但一旦發現灰土強度不合格，則需返工處理。
水泥穩定砂基層路拌法施工
1、材料要求
砂、水泥除滿足規範要求外，施工中控制點為：
（1）水泥，普通矽酸鹽水泥、礦渣水泥和火山灰質矽酸鹽水泥均可，終凝時間應在6小時以上，宜採用325#水泥。快硬、早強水泥以及受潮結塊變質的水泥不得使用。
（2）砂，為使水泥砂具有較好的強度，所採用的砂應具有一定的級配，最大粒徑不超過16mm（方孔篩）。
（3）水，凡可用於飲用的水，均可用於水泥穩定砂施工。遇有可疑水源時，應進行試驗鑑定。
2、準備下承層
（1）水泥穩定砂施工前，應對路槽進行嚴格驗收，驗收內容除包括壓實度、彎沉、寬度、標高、橫坡度、平整度等專案外，還必須進行碾壓檢驗，即在各項指標都合格的路槽上，用18~21T壓路機連續碾壓2遍，碾壓過程中，若發現土過幹、表層鬆散，應適當灑水繼續碾壓；如土過溼，發生翻漿、軟彈現象，應採用挖開晾曬、換土、外摻劑等措施處理。路基必須達到表面平整、堅實、沒有鬆散和軟弱點，邊沿順直，路肩平整、整齊。
（2）按要求設定路面施工控制樁。
3、備砂、鋪砂
備砂前應用土培好路肩，路肩厚度與結構層相同。備砂、鋪砂分兩種方法：
（1） 用汽車直接堆方備砂
按照每平米的松砂用量及每車的運土量，用石灰粉標出每車的卸砂位置（劃出方格），直接整齊地卸砂於路槽上。但須注意備砂時縱向必須成行，每車的運砂量要基本準確。該方法有利於機械化施工，但備砂數量不易準確控制。鋪砂時，先用推土機大致推平，然後放樣用平地機整平，清餘補缺，保證厚度一致，表面平整。
（2）碼條備砂
用拖拉機等小型機械備砂可採用此方法。
按照每延米的松砂用量，分兩條成梯形狀均勻在碼條於路槽上，用卡尺逐段驗收備砂數量。
備砂時應在備砂位置用石灰粉標出兩條標線（碼條的邊沿位置），保證備砂順直，碼條應均勻、數量準確。鋪砂時可直接用平地機均勻地將砂鋪開，保證表面平整、厚度一致。此備砂法數量控制準確，攤鋪方便。
砂攤平後，考慮拌和、整平過程中的水份損失，要補充水分至略大於最佳含水量（根據氣候及拌和整平時間長短確定）。
4、撒水泥
應根據實驗室配比計算出單位面積的水泥用量，用石灰粉劃出格線，將水泥置於格內（每格內最多備2袋水泥，格的大小由計算確定），然後再開袋鋪撒，將水泥均勻地鋪散在格線範圍內。
5、拌和
採用灰土拌和機拌和。
拌和時要指派專人跟機進行挖驗，每間隔5~10米挖驗一處，檢查拌和是否到底。對於拌和不到底的段落，及時提醒拌和機司機返回重新拌和。第一遍拌和滿足不了均勻性的要求時應進行第二遍拌和，拌和前，宜用平地機粗平一遍，然後實施第二遍拌和。一般完成二次拌和即可滿足要求。拌和時各行程之間的搭接寬度不小於10cm。
6、整平
用平地機，結合少量人工整平。
（1）水泥砂拌和符合要求後，用平地機粗平一遍，消除拌和產生的土坎、波浪、溝槽等，使表面大致平整。
（2）用震動壓路機或輪胎式壓路機穩壓1~2遍。
（3）利用控制樁用水平儀或掛線放樣，石灰粉作出標記，樣點密度視平地機司機水平來確定。
（4）平地機由外側起向內側進行刮平。
（5）重複（3）~（4）步驟直至標高和平整度滿足要求為止，注意水泥砂接頭、橋頭、邊沿等平地機無法正常作業的地方，應由人工完成清理、平整工作。
（6）整平時多餘的水泥砂不準廢棄於邊坡上。
（7）要點提示
· 最後一遍整平前，宜用灑水車噴灑一遍水，以補充表層水份，有利於表層碾壓成型。
· 最後一遍整平時平地機應“帶砂”作業。
· 切忌薄層找補。
· 備砂、水泥時適當考慮富餘量，整平時寧刮勿補。
7、碾壓
碾壓採用振動式壓路機和18~21三輪靜態壓路機聯合完成。
（1）整平完成後，首先用振動壓路機由路邊沿起向路中心碾壓（超高段自內側向外側碾壓），碾壓採用大擺軸法，即全輪錯位，搭接15~20釐米，用此法震壓6~8遍，下層壓實度滿足要求後，改用三輪壓路機低速1/2錯輪碾壓2~3遍，消除輪跡，達到表面平整、光潔、邊沿順直，路肩一同碾壓。
（2）要點提示
· 碾壓必須連續完成，中途不得停頓。
· 壓路機應足量，以減少碾壓成型時間，合理配備應為震動壓路機1~2臺，三輪壓路機3~2臺。
· 碾壓過程中應行走順直，低速行駛。
· 橋頭處10米範圍內橫向碾壓。
· 水泥砂從拌和至結構層碾壓成開型 的延遲時間不得超過規範規定的4小時。要求施工安排一定要緊湊，裝置要充分，儘量縮短拌和、整平、碾壓的時間。
· 雨天不得進行水泥砂的施工。
8、檢驗
（1）試驗員應盯在施工現場，完成碾壓遍數後，立即取樣檢驗壓實度（要及時拿出試驗結果），壓實不足要立即補壓，直到滿足壓實要求為止。
（2）成型後的2日內完成平整度、標高、橫坡度、寬度檢驗，檢驗不合格的必須採取措施預以處理。
（3）要點提示
· 翻漿、輪跡明顯、表面鬆散、砂粒徑超標等有外觀缺陷的不準驗收，應徹底處理。
· 標高不合適的，高出部分用平地機刮除，低下的部分不準貼補，標高合格率不低於85%，實行左中右三條線控制標高。
· 壓實度、強度必須全部滿足要求，否則應返工處理。
9、接頭處理
碾壓完畢後的水泥砂端頭應立即將拌和不均或標高誤差大，或平整度不好的部分掛線重直切除，保持接頭處順直、整齊。
下一作業段與之銜接處，鋪砂及拌和應空出2米，待整平時再按松鋪厚度整平。
橋頭處亦按上述方法處理，鋪土及拌和應空出2米，先橫拌2遍再縱拌，待到整平時再按松鋪厚度整平。
10、灑水養生
水泥砂碾壓完畢後，應及時進行灑水養生。養生是水泥穩定砂非常重要的一道工序，它直接影響結構層的成型強度和表觀質量，施工單位應設專人和專門裝置進行養生。
（1）灑水養生要不少於7天，且必須保持結構層表面溼潤。
（2）養生期內（7天）除灑水車外，應徹底斷交，必須有切實禁止交通的強制措施（如設路障、專人看管等）。
（3）處於養生期間的路段，必須設定明顯的標誌牌。
二灰碎石基層廠拌法施工
1、材料要求
碎石、石灰、粉煤灰除滿足技術規範中的要求外，控制的要點是：
（1）碎石：級配滿足要求，最大粒徑31。5mm（方孔篩），不準有超粒徑的石料，不準含有山皮土等雜質。
（2）石灰：使用符合Ⅲ級以上技術指標的消石灰，存放時間不得大於1個月，消石灰必須過10mm的篩之後才能使用。
（3）粉煤灰：使用時應將凝固的粉煤灰塊打碎或過篩。粉煤灰中不準含有樹根、雜草等雜質。
2、準備下承層
下承層必須滿足相應的質量指標，對下承層進行徹底清掃，並適量灑水，保持下承層溼潤，同時用石灰標出兩條邊線。外側要培好路肩，中央分隔帶可不另培土，否則綠化時需挖除重新換土。
3、拌和
拌和裝置必須由二臺200t/h以上拌合能力的拌和裝置同時為一個攤鋪作業點供料才准許開工生產。
（1）粉煤灰、石灰應保持合適的含水量，要特別注意不準含水量過大造成結塊、拌和時計量失準。雨季施工粉煤灰、石灰要採取覆蓋措施。
（2）拌和裝置配料，計量功能齊全、有效，料倉或拌缸前應有剔除超粒徑石料的篩子。
（3）配料準確、拌和均勻。若為0~31。5的混合料，上料時必須碼成大堆摻和均勻後上料，不準有明顯的離析現象，隨時對集料進行篩分，及時調整材料的配比。
（4）拌和現場必須有一名試驗員控制拌和時的含水量和各種材料的配比，隨時抽查配比情況並記錄。
（5）各料斗應配備1~2名工作人員，時刻監視下料狀況，並人為幫助料斗下料，不準出現卡堵現象，否則應及時停拌。
（6）拌和時的含水量應較最佳含水量大1~2%。
4、運輸及攤鋪
必須全幅一次性攤鋪機攤鋪（即兩臺攤鋪機同時梯隊形作業）。
（1）用自卸汽車運料至攤鋪現場。
（2）攤鋪前應使下承層保持溼潤（用水車灑水）。
（3）使用自動找平且具有震搗夯擊功能的大功率攤鋪機攤鋪（如ABG411、423、弗格勒1800、2000型等）。
（4）兩側均設基準線，控制標高。
（5）攤鋪速度要均勻，攤鋪應連續，儘量避免停機現象，否則將大大影響平整度。
（6）設一名測量員隨時檢測攤鋪後的標高，出來異常馬上採取補救措施。
（7）派專人用拌和好的二灰石屑，對攤鋪後表面粗料集中的部位人工找補，使表面均勻。區域性水分不合適的要挖除換填合適材料。
5、碾壓
宜配備震動式壓路機1~2臺、18~21靜態壓路機2~3臺、輪胎式壓路機一臺。
（1）首先用震動式壓路機靜態碾壓一遍，然後振動碾壓至壓實度（透過試驗段確定合理的碾壓遍數），18~21靜態壓路機碾壓2~3遍，達到表面密度無輪跡。
（2）碾壓應連續完成，碾壓完規定的遍數後，試驗員及時取樣檢測壓實度，壓實不足及時補壓。
（3）路肩一同碾壓。
（4）拌和至碾壓成型的時間控制在24小時內（要求壓實度檢驗一定要及時）。
6、檢驗
各項檢驗應在成型後的48小時內完成，標高、平整度等幾何尺寸滿足要求，標高合格率應達到85%以上，達不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。
檢驗時，首先進行外觀檢驗，外觀應無輪跡、無翻漿、表面均勻密實、無明顯離析現象、邊沿整齊、接頭處理平順。壓實度、強度不合格的段落要返工處理。
7、養生
灑水養生7天，在此期間要經常保持其表面溼潤，除灑水車外不準任何車輛通行（必須有斷交措施，並插牌警示）。養生前三天應選擇灑水車，不因噴頭角度問題而對二灰碎石產生沖刷，造成區域性坑槽。
8、接頭處理
接頭一律為垂直銜接，或用方木進行端頭處理，或碾壓後掛線直接挖除至標準斷面，用三米直尺進行檢驗，以確認接頭處理是否到位。
9、要點提示
（1）2臺以上拌和站同時拌和（拌和能力不小於400t/h）。
（2）2臺或二臺以上攤鋪機整幅一次性攤鋪。
（3）灑水養生期7天，該期間內除灑水車外禁止一切車輛通行，要有可靠的斷交措施。
（4）拌和料配比要準確。
（5）多餘廢料不得拋棄路肩、邊坡和中央分隔帶上，應隨時清出現場。
（6）處於養生期間的路段，必須設定明顯的標誌牌。
水泥碎石基層廠拌法施工
1、材料要求
（1）水泥，普通矽酸鹽水泥和礦渣水泥均可，終凝時間應在6小時以上，宜採用325散裝水泥。快硬、早強水泥以及受潮結塊變質的水泥不得使用。
（2）碎石，最大粒徑31。5mm（方孔篩）。一律採用規格料配製，不得使用0~31。5的混合料。
集料符合規範要求，軟弱顆粒和針片狀含量不超標，不含山皮土等雜質，各種材料堆放整齊，界限清楚。
2、準備下承層
水泥碎石施工前，應對下承層進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石攤鋪時，要保證下承層表面溼潤。
3、拌和
拌和裝置應有3~4個料斗，配有30t以上的散裝水泥貯藏罐（一般為立式），必須具備200t/h以上的拌和裝置至少2臺以上同時向一個攤鋪現場供料，否則不準生產。拌和裝置必須能夠準確控制各種材料的數量，保證配料精確，裝置應效能良好，完好率高。
（1）集料必須滿足級配要求
（2）料倉或拌缸前應有剔除超粒徑石料的篩子。
（3）拌和現場須有一名試驗員監測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常要及時調整或停止生產，水泥劑量和含水量應按要求的頻率檢查並做好記錄。
（4）各料斗應配備1~2名工作人員，時刻監視下料情況，並人為幫助料斗下料，不準出現卡堵現象，否則應及時停止生產。
（5）拌和含水量應較最佳含水量大1~2%。
4、運輸攤鋪
攤鋪必須用2臺自動找平具有振搗夯實功能的大功率攤鋪機全幅一次性攤鋪。
（1）用大型自卸汽車運拌和料至施工現場。
（2）攤鋪前應對下承層灑水，使其表面溼潤。
（3）兩側均設基準線、控制高程。
（4）攤鋪機行進速度要均勻，中途不得變速（不管何時），其速度要和拌和機拌和能力相適應，最大限度地保持均速前進、攤鋪不停頓、間斷。
5、碾壓
用振動式壓路機1~2臺和18~21T壓路機2~3臺，及時進行碾壓，其方法為首先用振動式壓路機靜態穩定一遍，然後振動碾壓（使中下層達到壓實度），最後用三輪壓路機碾壓，達到要求的壓實度，並保證表面無輪跡（碾壓遍數和方法由試驗段來確定 ）。
6、攤鋪和碾壓現場設專人檢驗，修補缺陷。
（1）要有測量員盯在現場，不斷檢測攤鋪和碾壓後的標高（左、中、右）及時糾正施工中的偏差。
（2）挖除大料窩點及含水量超限點，並換填合格材料。
（3）用拌和好的水泥石屑對錶面偏粗的部位進行精心找補。
（4）對由於攤鋪機停頓和碾壓推移產生的擁包、擁坎，用鐵夯人工夯除。
（5）用三米直尺逐段丈量平整度，發現異常馬上處理。
（6）快速檢則壓實度，壓實不足儘快補壓。壓實度控制時一定要留有餘地，儘量多壓1~2遍，自檢時壓實度按提高一個百分點掌握。
7．檢驗
各項指標的檢驗應在24小時內完成，首先表面應均勻無鬆散等現象（最好跟蹤檢驗）。各項質量指標應滿足標準要求，它不僅影響對該層的質量評定，同時也會對瀝青表面層的質量和經濟效益產生較大的影響。壓實度、強度不合格的應返工處理。平整度指標必須在做封層之前，會同駐地監理逐段進行檢測。
要求在瀝青面層施工前，對水泥碎石的標高逐段進行復測，凡標高高出部分，必須用洗刨機洗除。
8、養生
養生是水泥穩定碎石非常重要的一道工序，它直接影響結構層的成型強度和表觀質量，施工單位應設專人和專門裝置進行養生。
（1）灑水養生要不少於7天，且必須經常保持結構層表面溼潤。
（2）直接作封層進行養生，按工藝要求及時進行封層施工，但作封層前必須進行灑水養生。
（3）養生期內（7天）除灑水及封層施工車外，應徹底斷交，必須有切實禁止車輛通行的強制措施（如設路障、專人看管等）。即使超過養生期未作封層前也必須斷交。
9、接頭處理
接頭一律為垂直銜接，或用方木進行端頭處理，或碾壓後掛線直接挖除至標準斷面，用三米直尺進行檢驗，以確認接頭處理是否到位。
10、要點提示
（1）自加水拌和到碾壓完畢的延遲時間不大於3小時，即一定要在此時間段內完成施工和壓實度檢測。
（2）養生期內或作封層前要徹底斷交，措施必須跟上，此間若有違禁車透過，將視為缺陷工程，不予接收，這一點特別重要。
（3）水泥碎石具有不可再塑性。所以施工時一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修補都要在允許的延遲時間內完成 。
（4）攤鋪過程中因故停機超過2小時，要按工作逢（接頭）處理。
（5）由於水泥碎石的時效性強，各項組織、準備一定要充分，銜接要緊密，施工要連續（一天只留一道工作縫，中午不間斷），最大限度地減少施工損失，並提高質量。
（6）廢棄料不準拋撒在邊坡、路肩及中央分隔帶內。
（7）不低於200t/h拌和裝置至少二臺以上同時拌和，兩臺攤鋪機一次性全幅攤鋪。
（8）配料準確，尤其是水泥劑量更要準確（至關重要）。
（9）雨季施工時，細料要覆蓋，防止著雨結團，計量失準。
（10）處於養生期間內的路段，必須設定明顯的標誌牌。
封層施工
1、材料
（1）瀝青：封層瀝青採用乳化瀝青PC－2、PA－2。製作乳化瀝青的瀝青材料要求：凡在施工現場生產乳化瀝青的，其瀝青材料一律採用同底面層相同的瀝青（即進口70#瀝青）；場外生產的一律採用100#石油瀝青。
（2）集料：採用粗集料，其質量應滿足封層粗集料技術規範要求。
2、施工要求
（1）封層施工前，基層頂面應徹底清掃乾淨，尤其是橋涵、通道面上，一定要清除灰漿等各種雜物，保持清潔，並保持適宜溼度，經監理檢查合格並籤認評測後進行。清掃最好用清掃機完成，區域性要用水沖洗乾淨。標高的合格率不低於85%，平整度滿足要求。
（2）氣候條件：灑布瀝青材料的氣溫不能低於15℃，且是穩定而上升的溫度，風速適度，有霧或下雨不應施工。
（3）灑油率及碎石用量：用瀝青灑布車一臺（效能良好、灑布均勻、灑布量準確），按規定的量灑布瀝青，石料宜用撒料機撒佈。第一次噴灑濃度為35%的乳化瀝青，以加強滲透，乳化瀝青用量1。0-1。2kg/m2；C25，3（S）不低於8。5；第二次灑鋪濃度50%的乳化瀝青，用量1。0-1。2kg/m2；C25，5（S）不低於13。兩次間隔時間以第一次灑布的乳化瀝青破乳不粘輪胎為宜，第二次灑布乳化瀝青破乳後應立即撒鋪碎石，碎石用量4-5m3/1000m2，碎石覆蓋率80%左右，其粒徑3-8mm，並用輕型壓路機碾壓1-2遍，乳化瀝青灑布溫度應不低於50℃。第一次灑布後，應嚴格控制一切車輛的通行，第二次及撒鋪碎石後，應嚴格按照JTJ034－94《公路瀝青路面技術規範》的要求執行。水泥碎石處於7天養生期內則禁止一切車輛通行，即使超出7天養生期也應控制交通，禁止非施工車輛通行，同時保證不對封層造成各種汙染。
3、質量檢查和驗收
水泥碎石施工完成後，應立即組織質量檢查和驗收，處理質量缺陷，對合格的水泥碎石基層可在施工完畢的2-5天內進行封層的施工，完成封層的水泥碎石基層可停止灑水養生。
瀝青面層施工
一、 材料要求
材料堆放場地一定要按照要求進場硬化，其中表面層質石料的場地應用水泥砼硬
化，防止泥土對材料汙染；各種材料要堆放整齊，界限清楚。
1、 粗集料
各種粗集料≥2。36mm碎石要符合規範要求，集料色澤基本一致壓碎值〈25%，
對瀝青粘附性≥4級。特別強調：當其短邊與長邊或厚度與長度之比小於1：3時均屬針片狀顆粒材料，其總含量應不大於15%，（不準使用顎式碎石機生產的石料，碎石應用錘式機生產），其檢測方法應按《公路工程集料試驗規程》JTJ058-94實測。不準含有山皮土和軟弱顆粒。路面表面層粗集料採用玄武岩或安山岩等中、鹼性岩石，依據下表的規格要求，各施工單位要根據石料廠所產碎石透過率分析（試樣透過隨機選點方法取得）計算各規格碎石提運比例。中、下面層集料宜採用石灰岩等鹼性石料，並應具有良好的顆粒形狀。
2、 細集料
細集料採用堅硬、潔淨、乾燥、無風化、無雜質並有適當級配的優質天然砂
或機制砂；若條件不具備時，也可加入硬質石料（玄武岩、安山岩等）生產的石屑，但其用量不得超過細集料總量的50%，其他巖質石屑不得使用（因山皮土含量高）。細集料應與瀝青有良好的粘結能力，與瀝青粘結性很差的天然砂及用花崗岩、石英岩等酸性石料破碎的機制砂不能用於瀝青砼面層。細集料的泥土含量須小於3%，雨季要對細集料進行覆蓋，防止雨淋。
3、 填料
填料採用石灰岩或岩漿岩中的強基性岩石等憎水性石料經磨細得到的礦粉
原石料中應不含有泥土等雜質，拌和機採用幹法除塵的粉塵可作為礦粉的一部分回收使用，其量不超過填料的30%。礦粉要求潔淨。為提高瀝青與石料的粘附性，經工程師批准，低標號水泥也可用作填料，其用量不宜超過礦料總量的2%。
4、 瀝青
瀝青的各項指標均必須符合規定，要保證試驗頻率滿足要求。瀝青效能整
套檢驗，每批到貨至少試驗一次，各施工單位和監理僅對瀝青延度（15℃）、
軟化點、針入度進行日常的檢查。瀝青技術指標見下表：
瀝青技術指標
專案
要求標準AH-70
要求標準AH-90
針入度（25℃、100g、5S）（0。1mm）
60-80
80-100
延度（5cm/min、15℃）（cm）
≥100
≥100
軟化點（環球法）（ ℃）
44-54
42-52
閃點（coc）（ ℃）
≥230
≥230
含臘量（蒸餾法）（%）
≤2
≤2
密度（15℃）（g/cm3）
實測記錄
實測記錄
溶解度（三氯乙烯）（%）
≥99。0
≥99。0
絕對動力粘度（60℃）P
4000±1000
4000±1000
薄膜加熱試驗163℃5h
質量損失（%）
≤0。8
≤1。0
針入度比（%）
≥55
≥50
延度（5cm/min，15℃）
實測記錄
實測記錄
延度（5cm/min，15℃）
≥50
≥75
二、 組成設計
1、 目標配合比設計階段
首先計算出各種材料的用量比例，配合成符合要求的礦料級配範圍。
然後，遵照試驗規程JTJ052-93和模擬生產實際情況，以6個不同的瀝青用量（間隔0。5%），採用實驗室小型瀝青混合料拌和機與礦料進行混合料拌和成型及馬列歇爾試驗（包括浸水馬歇爾試驗）測定的各項指標應符合下表所示的熱拌瀝青混合料馬歇爾試驗技術標準的要求，確定最佳期瀝青用量。該階段極為重要，應由技術過硬的試驗工程師，在總工的指導下完成，要保證試驗方法正確，結果可靠。以此礦料級配及瀝青用量作為目標配合比，供確定各冷料倉向拌和機的供料比例，進料速率及試拌使用。該項工作是技術與經驗的反映，為保險起見，應作平行試驗。
熱拌瀝青混合料馬歇爾試驗技術標準
試驗專案
標準要求
擊實次數（次）
兩面各75
穩定度（KN）
＞7。5
流值（0。1MM）
20~40
空隙率（%）
3~5
瀝青飽和度（%）
70~85
殘留穩定度（%）
＞75
注：粗粒式瀝青混凝土穩定度可降低1KN。
2、生產配比設計階段
必須從篩分後進入拌和機冷、熱料倉的各種材料的進行取樣篩分試驗、調整，使生產時的各種材料滿足目標配比的要求，以確定各熱料倉的材料比例，供拌和機控制室使用，同時反覆調整冷料倉進料比例以達到供料平衡，並取目標配合比設計的最佳瀝青用量、最佳瀝青用量±0。3%等三個瀝青用量進行馬歇爾試驗，確定生產配合比的最佳瀝青用量，根據高速公路車輛渠化的要求，中、下面層的最佳瀝青用量宜低於中值0。2~0。3%，但不低於目標配合比所定瀝青用量的底限。
3、生產配比驗證階段
拌和機採用生產配合比進行試拌並鋪築試驗段，並用拌和的瀝青混合料及路上鑽取的芯樣進行馬歇爾試驗和礦料篩分、瀝青用量檢驗，檢驗生產產品的質量符合程度，由此確定生產用的標準配合比，作為生產控制的依據和質量檢驗的標準。標準配合比的礦料級配至少應包括0。074MM、2。36MM、4。75MM三檔的篩孔透過率接近要求級配的中值。滿足要求後，即作為生產配合比，施工過程中，不得隨意更改，保證各項指標符合要求並相對穩定，標準偏差儘可能的小。
三、 準備下承層
1、瀝青面層施工前要對基層進行一次認真的檢驗，特別是要重點檢查：標高是否符
合要求（高出的部分必須用洗刨機刨除）；表面有無鬆散（區域性小面積鬆散要徹底挖除，用瀝青砼補充夯實，出現大面積鬆散要徹底返工處理）；平整度是否滿足要求，不達標段應進行處理。以上檢驗要有檢驗報告單及處理措施和最終質量報告單。
2、作封層。
四、 施工要求
1、 試驗路段
施工前要首先完成試驗段（200m），用以確定以下內容：
（1）確定合理的機械、機械數量及組合方式；
（2）確定拌和機的上料速度、拌和數量、拌和溫度等操作工藝；
（3）確定攤鋪溫度速度、碾壓順序、溫度、速度、遍數等；
（4）確定松鋪係數、接縫方法等；
（5）驗證瀝青混合料配比；
（6）全面檢查材料及施工質量；
（7）確定施工組織及管理體系、人員、通訊聯絡及指揮方式；
（8）首先有計劃，然後完成總結上報審批。
試驗段的具體要求如下：
（1）在鋪築試驗路之前28天，承包人應安裝好本項工程有關的全部試驗儀器和裝置（包括瀝青、混合料等室內外試驗的配套儀器、裝置及取芯機等），配備足夠數量的熟練試驗技術人員，報請工程師審查批准。
（2）在路面工程開工前14天，承包人應在工程師批准的現場，用備齊並投入該項工程的全部機械裝置及每種瀝青混凝土，以符合規範規定的方法鋪築一段長約200M（單幅）的試驗路。此項試驗應在工程師的嚴格監督下進行。路面各層的試驗可安排在不同的試驗段。
（3）在拌和場應按JTJ052-93標準方法隨機取樣，進行瀝青含量和集料篩分的試驗，並在瀝青混合料攤鋪壓實12小時後，按JTJ052-93標準方法鑽芯取樣進行壓實度、厚度、施工孔隙率的檢驗，各種混合料抽樣試驗的頻度見下表所示，或按工程師的指示辦理。
試驗路抽樣試驗專案及頻率表
序號
檢查專案
檢測頻率
1
厚度、密實度
取9處（隨機取樣）
2
瀝青含量
取樣3次
3
流值、孔隙率、飽和度、密度
1次，每次一組試件
4
標高
5個斷面
5
平整度
整個路段
6
橫坡度
5個斷面
（4）試驗的目的是用以證實混合料的穩定性以及拌和、攤鋪、壓實裝置的效率、施工方法和施工組織的適應性。確定瀝青混凝土的壓實標準密度。要對混合料的松鋪厚度、壓路機碾壓次序、碾壓速度和遍數設專崗檢查，總結出經驗。
（5）試驗段路面完成後，承包人應寫出書面報告，報請工程師審查批准。
（6）批准的試驗路面應同完成後的工程一起支付，如未能取得工程師的批准，該試驗路面應由承包人破碎清除並重新鋪築和試驗，其費用應由承包人負擔。
2、施工裝置
（1）拌和
A、拌和廠應在其設計、協調配合和操作方面，都能使生產的混合料符合生產配合比設計要求。拌和廠必須配備足夠試驗裝置的實驗室，並能及時提供使工程師滿意的試驗資料。
B、熱拌瀝青混凝土宜採用間歇式有自動控制效能的拌和機拌制，能夠對集料進行二次篩分，能準確地控制溫度、拌和均勻度、計量準確、穩定、裝置完好率高，拌和機的生產能力每小時不低於200t/h。拌和機均應有防止礦粉飛揚散失的密封效能及除塵裝置，並有檢測拌和溫度的裝置。拌和裝置要有成品貯料倉。
C、拌和樓應具有自記裝置，在拌和過程中能逐盤顯示瀝青及各種礦料的用量及拌和溫度。
D、拌和機熱礦料二次篩分用的振動篩篩孔應根據礦料級配要求選用，其安裝角度應根據材料的可篩分性、振動能力等由試驗確定 。
E、拌和裝置的生產能力應和攤鋪機進度相匹配，在安裝完成後應按批准的配合比進行試拌除錯，直到其偏差值符合下表所示的要求。
熱拌瀝青混凝土檢測標準
序號
檢測專案
規定值或允許偏差
1
大於4。75mm的篩餘集料
±6%，且不超出標準級配範圍
2
透過4。75mm集料
±4%，且不超出標準級配範圍
3
透過2。36mm的集料
±2%
4
透過0。075mm的粉料
±1%
5
瀝青用量（油石化）
±0。2%
6
空隙率
±0。5%
7
飽和度
±5%
8
穩定度、流值
按表“熱拌瀝青混合料馬歇爾試驗技術標準規定”
F、要具有500T的瀝青貯存能力（散裝瀝青），要配備脫桶裝置（能力要和拌和能力相適應）；瀝青材料應採用導熱油加溫。
G、計量裝置應由計量部門進行檢驗和核正準確。
H、應注意高速拌和樓振動篩篩孔，使每層篩網餘石料大致相等，避免溢料和待料影響產量。
（2）運輸裝置
A、應採用乾淨有金屬底板的載重大於12噸自卸翻斗車輛運送混合料，車槽內不得粘有機物質。為了防止塵埃汙染和熱量過分損失，運輸車輛應備有覆蓋裝置， 車槽四角應密封堅固。
B、瀝青混和料運輸車的運量應較拌和能力或攤鋪速度有所富餘，施工過程中攤鋪機 前方應有料車處於等待卸料狀態，保證連續攤鋪。
（3）攤鋪及壓實裝置
A、用1~2臺攤鋪機（兩臺中其中一臺應為12M）一次性整幅攤鋪。攤鋪機應具有自動找平功能，具有振搗夯擊功能，且精度要高，能夠鋪出高質量的瀝青層。整平板在需要時可以自動加熱，能按照規定的典型橫斷面和圖紙所示的厚度在車道寬度內攤鋪。
B、攤鋪混合料時，攤鋪機前進速度應與供料速度協調，底面層、中面層和表面層的攤鋪速度分別按1。7m/min、2m/min、2。5m/min控制。
C、攤鋪機應配備整平板自控裝置，其一側或雙側裝有感測器，可透過基準線和基準點控制標高和平整度，使攤鋪機能鋪築出理想的縱橫坡度。感測器應由參考線或滑撬式基準板操作。
D、橫坡控制器應能讓整平板保持理想的坡度，精度在±0。1%範圍內。
E、壓實裝置應配有震動壓路機2臺、輪胎壓路機2臺，能按合理的壓實工藝進行組合壓實。
F、底面層攤鋪機應用“走鋼絲”參考線的方式控制標高，中、表面層攤鋪機應用浮動基準梁（滑撬）的方式控制厚度。
3．混合料的拌和
（1）粗、細集料應分類堆放和供料，取自不同料源的集料應分開堆放，應對每個料源的材料進行抽樣試驗，並應經工程師批准。
（2）每種規格的集料、礦粉和瀝青都必須分別按要求的比例進行配料。
（3）瀝青材料應採用導熱油加熱，加熱溫度應在160－170℃範圍內，礦料加熱溫度為170－180℃，瀝青與礦料的加熱溫度應調節到能使拌和的瀝青混凝土出廠溫度在150－165℃不準有花白料、超溫料，混合料超過200℃者應廢棄，並應保證運到施工現場的溫度不低於140－150℃。瀝青混合料的施工溫度見下表所示。
瀝青混合料的施工（℃）
瀝青加熱溫度
160－170
礦料溫度
170－180
混合料出廠溫度
正常範圍150－165
超過200廢棄
混合料運輸到現場溫度
不低於140－150
攤鋪溫度
正常施工
不低於130－140，不超過165
低溫施工
不低於140－150，不超過175
碾壓溫度
正常施工
130－140不低於120
低溫施工
140－150不低於130
碾壓終了溫度
不低於70
（4）熱料篩分用最大篩孔應合適選定，避免產生超尺寸顆粒。
（5） 瀝青混合料的拌和時間應以混合料拌和均勻、所有礦料顆料全部裹覆瀝青結合料為度，並經試拌確定，間歇式拌和機每鍋拌和時間宜為30－50s（其中幹拌時間不得小於5s）。
（6）拌好的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗料分離現，不符合要求時不得使用，並應及時調整。
（7）出廠的瀝青混合料應按現行試驗方法測量運料車中混合料的溫度。
（8）拌好的瀝青混合料不立即鋪築時，可放成品貯料倉貯存，貯料倉無保溫裝置時，允許的貯存時間應符合攤鋪溫度要求為準，有保溫裝置的儲料倉儲料時間不宜超過6小時。
4、混合料的運輸
（1）從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。儘量縮小貯料倉下落的落距。
（2）當運輸時間在半小時以上或氣溫低於10℃時，運料車應用篷布覆蓋。
（3）連續攤鋪過程中，運料車應在攤鋪機前10－30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。
（4）已經離析或結成不能壓碎的硬殼、團塊或運料車輛卸料時留於車上的混合料，以及低於規定鋪築溫度或被雨淋溼的混合料都應廢棄，不得用於本工程。
（5）除非運來的材料可以在白天鋪完並能壓實，或者在鋪築現場備有足夠和可靠的照明設施，發天或當班不能完成壓實的混合料不得運往現場。否則，多餘的混合料不得用於本工程。
5、 混合料的攤鋪
（1）在鋪築混合料之前，必須對下層進行檢查，特別應注意下層的汙染情況，不符合要求的要進行處理，否則不準鋪築瀝青砼。
（2）為消除縱縫，應採用一臺攤鋪機整幅攤鋪或用兩臺攤鋪機組成梯隊聯合攤鋪的方法攤鋪，兩臺攤鋪機中應有一臺為12M。以保證攤鋪的縱向搭接處於行車道與硬路肩的結合部，兩臺攤鋪機的距離以前面攤鋪的混合料尚末冷卻為度，一般為5-10M。相鄰兩幅的攤鋪應有5-10CM左右寬度的攤鋪重疊。
（3）正常施工，攤鋪溫度不低於130-140°C不超過165°C；在10°C氣溫時施工不低於140°C，不超過175°C。攤鋪前要對每車的瀝青混合料進行檢驗，發現超溫料、花白料、不合格材料要拒絕攤鋪，退回廢棄。
（4）攤鋪機一定要保持攤鋪的連續性，有專人指揮，一車卸完下一車要立即跟上，應以均勻的速度行駛，以保證混合料均勻、不間斷地攤鋪，攤鋪機前要經常保持3輛車以上，攤鋪過程中不得隨意變換速度，避免中途停頓，影響施工質量。攤鋪室內料要飽料，送料應均勻。
（5）攤鋪機的操作應不使混合料沿著受料斗的兩側堆積，任何原因使冷卻到規定溫度以下的混合料應予除去。
（6）對外形不規則路面、厚度不同、空間受到限制等攤鋪機無法工作的地方，經工程師批准可以採用人工鋪築混合料。
（7）在雨天或表面存有積水、施工氣溫低於是10℃時，都不得攤鋪混料。
混合料遇到水，一定不能使用必須報廢，所以雨季施工時千萬注意。底面層攤鋪要在左右側各設一條基準線，控制高程，其準線設定一定要滿足精度要求，支座要牢固，測量要準確（應兩臺水準儀，同時觀測）。中面層、表面層採用浮動基準梁攤鋪（不具備該條件的不準攤鋪）。
6、 混合料的壓實
（1）在混合料完成攤鋪和刮平後應立即對路面進行檢查，對不規則之處及時用人工進行調整，隨後進行充分均勻地壓實。
（2）壓實工作應按試驗路確定的壓實裝置的組合及程式進行，並應備有經工程師認可的小型振動壓路機或手扶振動夯具，以用於在窄狹地點及停機造成的接縫橫向壓實或修補工程。
（3）壓實分初壓、復壓和終壓三個階段。壓路機應以均勻速度行駛，壓路機速度應符合下表的規定。
壓路機碾壓速度（km/h）
碾壓階段
壓路機型別
初壓
復壓
終壓
鋼筒式壓路機
1。5-2。0
3。0
3。0
輪胎壓路機
……
4。0
……
振動壓路機
不振1。5-2。0
振動4-5
不振2。0-3。0
初壓：攤鋪之後立即進行（高溫碾壓），用靜態二輪壓路機完成（2遍），初壓溫度控制在130°~140°。初壓應採用輕型鋼筒式壓路機或關閉振動的振動壓路機碾壓，碾壓時應將驅動輪面向攤鋪機。碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料產生推移。初壓後檢查平整度和路拱，必要時應予以修整。
復壓：復壓緊接在初壓後進行，復壓用振動壓路機和輪胎壓路機完成，一般是先用振動壓路機碾壓3~4遍，再用輪胎壓路機碾壓4~6遍，使其達到壓實度。
終壓：終壓緊接在復壓後進行，終壓應採用雙輪鋼筒式壓路機或關閉振動的振動壓路機碾壓，消除輪跡（終了溫度＞80℃）。
（4）初壓和振動碾壓要低速進行，以免對熱料產生推移、發裂。碾壓應儘量在攤鋪後較高溫度下進行，一般初壓不得低於130℃，溫度越高越容易提高路面的平整度和壓實度。要改變以前等到混合料溫度降低到110°C才開始碾壓的習慣。
（5）碾壓工作應按試驗路確定的試驗結果進行。
（6）在碾壓期間，壓路機不得中途停留、轉向或制動。
（7）壓路機不得停留在溫度高於70℃的已經壓過的混合料上，同時，應採取有效措施，防止油料、潤滑脂、汽油或其它有機雜質在壓路機操作或停放期間灑落在路面上。
（8）在壓實時，如接縫處（包括縱縫、橫縫或因其他原因而形成的施工縫）的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求，應採用加熱器提高混合料的溫度達到要求的壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。否則，必須垂直切割混合料並重新鋪築，立即共同碾壓到無縫為止。
（9）攤鋪和碾壓過程中，要組織專人進行質量檢測控制和缺陷修復。壓實度檢查要及時進行，發現不夠時在規定的溫度內及時補壓，在壓路機壓不到的其它地方，應採用手夯或機夯把混合料充分壓實。已經完成碾壓的路面，不得修補表皮。施工壓實度檢測可採用灌砂法或核子密度儀法。
7、 接縫的處理
（1） 鋪築工作的安排應使縱、橫向兩種接縫都保持在最小數量。接縫的方法及設
備，應取得工程師批准，在接縫處的密度和表面修飾與其它部分相同。
（2）縱向接縫應該採用一種自動控制接縫機裝置，以控制相鄰行程間的標高，並做到相鄰行程間可靠的結合。縱向接縫應是熱接縫，並應是連續和平行的，縫邊應垂直並形成直線。
（3）在縱縫上的混合料，應在攤鋪機的後面立即有一臺靜力鋼輪壓路機以靜力進行碾壓。碾壓工作應連續進行，直至接縫平順而密實。
（4）縱向接縫上下層間的錯位至少應為15cm。
（5）由於工作中斷，攤鋪材料的未端已經冷卻，或者在第二天恢復工作時，就應做 成一道橫縫。橫縫應與鋪築方向大致成直角，嚴禁使用斜接縫。橫縫在相鄰的層次和相鄰的行程間均應至少錯開1m。橫縫應有一條垂直經碾壓成良好的邊緣。在下次行程攤鋪前，應在上次行程的末端塗刷適量粘層瀝青，並注意設定整平板的高度，為碾壓留出適當預留量。
8、 質量要求
（1）瀝青面層施工過程中工程質量檢查的內容和要求見下表：
瀝青面層施工過程中工程質量檢查的內容和要求
序號
檢查專案
檢查頻率
試驗方法
1
外觀
隨時
目測
2
接縫
隨時
目測、用3m直尺測量
3
施工
溫度
出場溫度
1次/車
溫度計測量
攤鋪溫度
1次/車
碾壓溫度
隨時
4
石料級配：與生產設計標準級配的差
≥4。75mm
＜2。36mm
＜0。075mm
每臺拌和機2 次/日（上、下午各1次）
拌和廠取樣，用抽取後的礦料篩分，應至少檢查0。075mm、2。36mm、4。75mm、最大集料粒徑及中間粒徑5個篩孔，中間粒徑宜為：中粒式9。5mm；粗粒式為13。2mm。
5
瀝青用量
每臺拌和機2次/日（上、下午各1次）
拌和廠取樣，離心法抽提（用射線法瀝青含量測定儀隨時檢查）
6
馬歇爾試驗穩定度、流值密度、空隙率
每臺拌和機1次/日每次6個試件
拌和廠取樣成型試驗
7
浸水馬歇爾試驗
必要時
拌和廠取樣成型試驗
（2）施工過程中材料質量檢查的內容與頻率應符合下表的規定。
（3）在完工的瀝青混凝土面層上，單幅每300m隨機鑽取芯樣1處，檢驗壓實度、厚度和施工孔隙率。
（4）所有取樣和檢驗均應按照工程師的要求辦理。承包人應在取樣後3天內將試驗結果提交給工程師檢查。當試驗結果表明需要做任何調整時，應在工程師的同意下進行。瀝青混凝土面層的壓實度應以馬歇爾穩定度擊實成型標準為準。
施工過程中材料質量檢查的內容與頻率
序號
材料
檢查專案
檢查頻率
1
粗集料
外觀（石料品種、扁、平細長顆粒、含泥量等）
隨時
顆粒組成、壓碎值、磨光值、洛杉機磨耗損失
必要時
含水量、松方單位重
施工需要時
2
細集料
顆粒組成
必要時
含水量、松方單位
施工需要時
3
礦粉
外觀
隨時
含水量、＜0。075mm含量
必要時
4
石油瀝青
針入度、軟化點、延度
每100t1次
含蠟量
必要時
（5）質量標準
①實測專案：瀝青混凝土面層的允許偏差及檢查方法應符合下表的規定。
瀝青砼面層檢測標準
序號
檢查專案
規定值或允許偏差
檢查頻率
1
壓實度（%）
≥97%代表值
≥96%極值
每100不少於1處
2
平整度
（mm）
標準差
σ
底面層：1。5mm以內；
中面層：1。0 mm以內；
表面層：0。7 mm以內；
平整度儀：全線連續按每100米計算σ，半幅往返各1次（超車道和外側的行車道）
3
彎沉值（0。01mm）
不大於允許值
用5。4m彎沉儀
4
抗滑
磨擦係數
符合設計
擺式儀每100M測1處或磨擦係數測定車測試
構造深度
構造深度＞0。5mm
砂鋪法：每1000m測1處
5
厚度
（mm）
代表值
總厚度-8 上面層-4
每100M測1處
極值
總厚度-15 上面層-8
6
中線平面偏位（mm）
20
經偉儀：每100米不少於4個
7
縱斷高程（mm）
±10
水準儀：每100米不少於4個
8
寬度（mm）
±20
尺量：每100米不少於4個
9
橫坡度（%）
±0。2
水準儀：每100米不少於4個斷面（每斷面3點）
10
施工孔隙率
≤7%
鑽芯取樣，每300m 1處
11
油石比
±0。2%
拌和廠取樣，離心法抽取，每臺拌和機2次/日
注：彎沉值、抗滑檢測專案僅限於表面層
②外觀鑑定
A、表面平整密實，不應有泛油、鬆散、裂縫、粗細集料集中等現象。存在缺陷的面積不得超過受檢面積的0。03%。
B、接茬應緊密平順，燙縫不得枯焦。
B、面層與路緣石及其它構築物應順接，不得有積水現象。
D、表面無明顯碾壓輪跡。
9、施工過程中的注意事項
（1）隨時檢測標高。
（2）對區域性出現的離析要人工篩料彌補。
（3）對碾壓產生的推擁現象，人工用夯夯除。
（4）三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接頭，攤鋪機停機、壓路機換向部位要作為檢測控制的重點。要採取橫向碾壓等方式，使平整度滿足要求。
（5）表面層原則上不準人工修補、處理，攤鋪時發現混合料有問題需要將混合料徹底清除。
所以表面層施工一定要精益求精。我們要求，在表面層攤鋪前，要對中面層進行徹底檢查（主要是平整度，對平整度明顯不好的部位採取洗刨、打磨、挖除找補等方法徹底處理，在中面層上處理掉一切問題）。要有完整的檢測記錄或檢測報告，經監理工程師批准後方可鋪築表面層。
表面層一定要做到：表面平整均勻、色澤一致、構造深度、磨擦係數符合要求。 （6）對平整度的要求是：底面層σ＜1。5，中面層σ＜1。0，表面層σ＜0。7。我們將實施獎勵政策，優質優價。
10、要點提示
· 瀝青砼面層是工程的精華部分，各單位一定要高度重視，從裝置選型、技術準備、施工工藝、保證措施等各方面作好充分的準備，這是精品工程成敗的關鍵，也是衡量各單位技術能力、水平高低、信譽悠關的事情。所以要算大帳，既算經濟帳，又算政治帳，要捨得投入（裝置、技術）。
· 裝置要足量、效能良好（拌和能力220 t/h，攤鋪機至少2臺）。
· 原材料一定要符合要求，嚴格把好進料關，不合格的料要堅決不進、堅決不用，堅決清除出場，萬萬不可放鬆。
· 確保配比準確。
· 底面層嚴格控制好標高。
· 中、表面層嚴格控制厚度、平整度。
· 施工壓實度應派專人進行現場跟蹤檢測。
· 表面層鋪筑前要完成除標線外的一切工程要對中面層進行平整度檢測，尤其橋頭、接頭等部位，凡滿足不了平整度標準要求或行車有明顯感覺的要進行處理，直到達到要求。
· 不準對錶面層帶來任何汙染。
· 瀝青廢料不準拋撒到邊坡、路肩、中央分隔帶上。
· 接縫一律採取垂直搭接，用切割機切割，用三米直尺檢查，確保切割斷面處於標準斷面，接縫處搭接時要塗熱瀝青。
· 路緣石安裝在水泥碎石基層完成後即可砌築，但必須在表面層鋪築之前完成，並注意在碾壓瀝青底、中面層時不得將路緣石撞壞或錯位。
