增值與非增值
Value added and non value added
什麼是價值
價值就是顧客願意付錢所購買的產品和服務來滿足自己的需求，那麼這些產品和服務對顧客來說就是有價值的。
增值與非增值
企業和組織生產產品或提供服務的所有活動都可以區分為增值活動（Value Added） 與非增值活動（Non-value Added）。
增值活動，
顧名思義是直接為顧客創造價值的活動。而非增值活動是不創造價值的活動。非增值活動又分為必要的非增值的活動和不必要的非增值活動（即浪費）。必要的非增值的活動多數是對增值活動的支援性活動例如：生產中裝置維護，來料/製品/成品的檢驗，供應鏈中各種單據的填寫等等。
有統計研究發現，企業生產活動中，增值活動約佔企業生產和經營活動的5% ，必要的非增值活動約佔60% ，其餘35% 為浪費。由此可見識別和最佳化不必要的浪費活動對企業運營是非常有意義的，而通常我們將浪費分為以下七大類：
一切不創造價值的活動，就是浪費！
面對微利時代的衝擊，賺一塊不如省一塊，賺一分錢要看別人的臉色，省一分錢要看自己的角色。
——郭臺銘（富士康總裁）
七大浪費詳解
The Seven Muda
1
最大的浪費
過量生產的浪費
過量生產的表現形式
“過量生產浪費”會產生新的浪費(二次的MUDA)
① 原材料、零部件被提前消耗；
② 水、電、氣等能源的浪費；
③ 貨架與包裝箱的增加；
④ 搬運者、運輸的增加；
⑤ 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動率不足的問題；
⑥ 使先進先出的工作產生困難；
⑦ 會造成庫存空間的浪費；
⑧ LEAD-TIME變長（在庫增加）。
到銷售為止的時間變長（轉換為錢的速度減慢即現金流減緩）
過量生產的發生原因
過量生產的浪費是所有浪費產生的原因：
① 對於機械故障、不良等的安心保證；
② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上；
③ 生產線停線是罪惡的想法；
④作業員太多（沒有按照TAKT-TIME進行生產）；
⑤ 業務訂單預測有誤；
⑥ 生產計劃與統計錯誤。
解決對策
① 顧客為中心的彈性生產系統；
② 單件流生產線；
③ 看板管理的貫徹；
④ 快速換線、換模；
⑤ 少人化的作業方式；
⑥ 均衡化生產。
注意點
① 裝置餘力並非一定是埋沒成本；
② 生產能力過剩時，應儘量先考慮減少作業人員，但並非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員。
2
最惡的浪費
庫存的浪費
庫存浪費的表現形式
① 不良品存在庫房內待修；
② 裝置能力不足所造成的安全庫存；
③ 換線時間太長造成每次大批次生產的浪費；
④ 採購過多的物料變成庫存。
造成二次浪費：
① 產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作；
② 使先進先出的作業困難；
③ 損失利息及管理費用；
④ 物品之使用價值會減低，變成呆滯品；
⑤ 佔用廠房、造成多餘的工作場所、倉庫建設投資的浪費；
⑥ 造成無形的浪費。
隱藏的問題點
① 沒有管理的緊張感；
② 裝置能力及人員需求誤判；
③ 對場地需求的誤判；
④ 產品品質變差的可能性；
⑤ 容易出現呆滯物料。
庫存浪費的發生原因
① 視庫存為當然；
② 裝置配置不當或裝置能力差；
③ 大批次生產，重視稼動時間；
④ 物流混亂，呆滯物品未及時處理；
⑤ 提早生產；
⑥ 無計劃生產；
⑦ 客戶需求資訊未了解清楚。
水量（在庫量）低減，石頭（問題）就顯現出來
解決對策
① 庫存意識的改革；
② U型裝置配置；
③ 均衡化生產；
④ 生產流程調整順暢；
⑤ 看板管理的貫徹；
⑥ 快速換線換模；
⑦ 生產計劃安排考慮庫存消化。
注意點
① 庫存是萬惡之源；
② 降低安全庫存。
3
最長的浪費
搬運的浪費
搬運浪費的表現形式
① 必要以外的搬運距離；
② 一時的臨時堆積，搬運；
③ 搬運車輛的空車行走；
④ 一輛臺車不斷堆放；
⑤ 臺車上的空間浪費；
⑥ 主輔線中的搬運；
⑦ 破損、刮痕的發生。
搬運浪費的發生原因
① 生產線配置不當；
② 工程間銜接不好；
③ 坐姿作業；
④ 設立了固定的半成品放置區。
解決對策
① U型裝置配置；
② 單件流生產方式；
③ 站立作業；
④ 避免重新堆積、重新包裝。
注意點
① 工作預置的廢除；
② 生產線直接化；
③ 觀念上不能有半成品放置區。
4
最隱的浪費
等待的浪費
等待浪費的表現形式
① 自動機器操作中，人員的“閒視”等待；
② 作業充實度不夠的等待；
③ 裝置故障、材料不良的等待；
④ 生產安排不當的人員等待；
⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間的等待。
等待浪費的發生原因
① 生產線佈置不當，物流混亂；
② 未均衡化生產；
③ 生產計劃安排不當；
④ 工序生產能力不平衡；
⑤ 材料未及時到位；
⑥ 品質不良。
解決對策
① 採用均衡化生產；
② 單件流生產、裝置保養加強；
③ 實施目視管理；
④ 加強進料控制，標準手持設定；
⑤ 明確人員分工。
注意點
① 自動化不要閒置人員；
② 物料JIT配送。
5
最多的浪費
動作的浪費
動作浪費的表現形式
① 物品的左右手交換取用（重複抓取）；
② 作業中出現錯誤，進行修改；
③ 伸手取遠處的部品，甚至走著去取部品；
④ 未倒角之產品造成不易裝配的浪費；
⑤ 動作順序不當造成動作重複的浪費；
⑥ 尋找物料、工具的浪費。
動作浪費的發生原因
① 作業流程配置不當；
② 缺乏培訓教育；
③ 設定的作業標準不合理。
解決對策
① 單件流生產方式的形成；
② 生產線U型配置；
③ 標準作業的落實；
④ 動作經濟原則的貫徹；
⑤ 加強培訓教育與動作訓練。
注意點
① 補助動作的消除；
② 作業標準；
③ 預定時間標準原則 （PTS）。
6
最深的浪費
過度加工
過度加工的表現形式
① 超出/低於產品特定需求的精度；
② 多餘的作業專案；
③ 最終工序的修正動作；
④ 頻繁的分類、測試、檢驗；
⑤ 多餘不必要的標記。
過度加工的發生原因
① 作業內容與工藝要求不符；
② 模夾治具不良；
③ 標準化不徹底；
④ 材料未檢驗。
解決對策
① 工程設計適正化；
② 作業內容的修正；
③ 治具改善及自動化；
④ 標準作業的貫徹。
注意點
① 瞭解同行的技術發展；
② 公司各部門對於改善的共同參與及持續不斷的改善。
7
最低階的浪費
不良品的浪費
不良品浪費的表現形式
① 因作業不熟練所造成的不良；
② 因不良而修整時所造成的浪費；
③ 因不良造成人員及工程增多的浪費；
④ 材料費增加。
不良品浪費的發生原因
① 標準作業欠缺；
② 過分要求品質；
③ 人員技能欠缺；
④ 認為可整修而做出不良；
⑤ 裝置、模夾治具造成的不良；
⑥ 檢查方法、基準等不完備。
解決對策
① 自動化、防誤裝置、標準作業；
② 在工程內做出：不接受不良品，不製造不良品，不交付不良品的品質保證“三不政策”；
③ 單件流的生產方式；
④ 品保制度的確立及執行；
⑤ 定期的裝置、模治具保養。
注意點
① 能回收重做的不良；
② 能修理的不良；
③ 誤判的不良。
篇
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末
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小
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結
Prose Summary
本文簡單地介紹了七種浪費的概念並對改善措施進行了說明，但所提出的問題僅是冰山一角，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產現場中的問題由於目視可見，解決起來相對容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，一旦解決，效益則顯著。
希望避免重複出現生產一線轟轟烈烈，而管理部門春風拂面的局面，真正從思想上認清“浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去消除“浪費”，降低成本，提高效率，增加效益。
CHINT LEAN
降低成本的唯一辦法,
就是消除浪費！
MUDA
SEVEN
ＴＨＥＥＮＤ
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