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本文將結合兒童陪伴機器人例項，分享在做這個專案過程中的一些問題點，希望對大家有所幫助。
產品ID素材
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材料及壁厚
在這個專案材料的選擇上主體是ABS，部分材料是PC，還用到了鐵氟龍，矽膠等；殼體的厚度是2。5mm。
前後殼
這款產品主體部分分成上下殼，而在兒童型產品對結構強度以及刮手方面有很嚴格的要求，所以上下殼設計上需要特別注意。
主體
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前殼部分截圖1
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從圖片上看到採用了止口槽來固定下殼，止口槽相對於反插骨的優點是止口槽將殼體很好的固定在槽裡面，每部分收到的固定力是相同的，不會由於殼料的輕微變形相對應的地方沒有反插骨導致殼料刮手。
同時我們也能從圖片上看到反插骨，反插骨在這個地方的用處完全是結構性加強跌落中的強度。前殼上有工字型反插骨相對應的後殼上也會有相同的反插骨，如下圖
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這樣做是防止跌落變形後單個反插骨斷裂，這個是雙重保險，同時反插骨自身的強度也是加強了。
我們回到前殼部分截圖1上，上面有兩個圓柱，頂端有兩個圓柱，這個是方便裝配，裝配有導向作用，同時也有跌落殼體變形有支撐作用。
前殼正面部分孔的作用介紹（如下圖），圖中顯示屏沉孔中的兩個穿孔也是為了減少殼體自身重量。
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本案例固定上下殼選擇了卡扣跟螺絲的結合，最大程度上保證外觀的漂亮與結構的強，同時還保證裝配上的效率。
前殼背面整體
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螺絲跟卡扣位置的選擇
一個電子產品我們為了保證上下殼的縫隙嚴絲合縫，我們在選擇卡扣或者螺絲的距離上一般取值區間在40-60mm（也有極端情況）。但是我們卡扣或者螺絲固定位置一定要從產品的頂端開始做。比如這個案例我們的最下面的卡勾就是在尾部，透過上下殼的卡扣來保證殼體的縫隙。我們不能以底部腳（另一個零件）來想著固定上下殼的縫隙，有兩個方面的原因，一個是指令碼身比較大，自身也會有相應的變形，會導致上下殼的縫隙沒辦法很好的控制。另一個是上下殼也會有變形，我們的腳零件沒辦法很好的控制上下殼的變形導致的縫隙。
我們的兩個螺絲柱就選在左右手的結合處，一個考慮到側面跌落對上下殼造成很大的衝擊，另外一個也是出於對上下殼縫隙的考慮。
螺絲柱上方就是頂部有三個卡扣（有一個卡扣沒有被我標註出來），這三個卡扣的位置就遵循的是卡扣的距離尺寸了。
顯示屏的凹
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一般的顯示屏自身尺寸公差都在±0。2mm，在裝配殼體上也會有公差，較為安全的尺寸選擇的是顯示屏邊到塑膠殼體的距離是0。3-0。5mm，前期因為考慮到裝配順序是先裝了顯示屏，再裝裝飾圈，最後裝tp，為了tp與顯示屏邊框較均勻，這個案例選擇了極限公差，顯示屏與殼體的間隙0。2mm。（四個角被裝飾圈壓住了，所以出於這個才考慮這個裝配順序。不過在後面量產的裝配順序還是改成了tp與顯示屏先貼合，再一起裝配到殼體上）
回到這個截圖上，我們顯示屏的凹槽會拔模，考慮到拔模會加大與顯示屏的間隙，我們採用了部分割槽域沒有拔模直接出模。結合圖4，我們在顯示屏凹槽的四個角加了加強筋，在跌落過程中最大程度的保證顯示屏凹槽不會變形。
前殼元件背
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我們看到左右手（或者左右耳燈，我們內建了七彩燈在裡面）基本相同，沒法做裝配上的防呆，就直接做了左右字母區別。左右手是可以人手開啟一定的角度，同時不會自己掉下來，我們看一下詳細的手部結構。
手部結構
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我們的轉動部分在上方，考慮到手本來重量較重，所以小的摩擦力會在手開啟後自己落下來，於是我們需要阻力較大的力，就用塑膠間的摩擦來解決這個問題。但是在開啟次數多了也會自己落下來，於是就加入了鐵氟龍墊片。本來後面的固定架需要做個彈力臂來做這個地方的結構，但是彈力臂的強度沒有整個塑膠強，這裡如果跌落的話會將彈力臂折斷。於是想著塑膠支架本身有形變，就沒有用彈力臂來做這塊結構。
這個手還兼具一個發光的作用，於是在材料的選擇上用了pc（也是考慮到pc耐磨性比透明abs更好，就沒有用透明abs）加入熒光粉。在專案的進行中遇到了手下殼反光到手上殼上，燈的板子固定在上殼上，結果有燈板陰影，最後在裡面貼了遮光紙。（沒有選擇噴遮光油是綜合了兩者的成本考慮而來）
前殼元件前
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裝飾
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TP的觸控區域要大於顯示屏的顯示區域，每邊大於0。5mm
這個案例是將整個裝飾圈拆下來了，整體較為薄弱，會導致在尺寸控制上有困難。在模具廠的選擇上需要強調這點，或者選擇另外的拆件方式來做補強。我們在後期的量產中就遇到這個尺寸難控制的問題，尺寸沒控制好會導致tp跟裝飾圈的間隙大能看到tp下面的塑膠殼或者tp裝不下的問題，還有裝飾圈跟前殼的間隙也會難控制。需要模具廠的配合將尺寸控制穩定下來，不然對產品很不利。
同時裝飾圈是前面殼的延伸，所以在裝飾圈的邊緣部分會比較薄，我們要保證裝飾圈最薄的地方大於或者等於0。3mm（如下圖）便於生產，如果能更厚一點更方便生產，外觀可以接受的情況下。
裝飾圈與前殼的剖
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TP與顯示屏
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TP與顯示屏是框貼組合，TP與顯示屏的間距是0。3mm，為了接近全貼的效果，所以距離較近。保證了顯示屏與TP的間距是0。5mm，可以預防在使用過程中由於壓力導致TP與顯示屏之間區域性貼合在一起。如果顯示屏的尺寸加大了需要加大兩者的距離，具體可以諮詢顯示屏廠家或者TP廠家，他們會給一定的建議值。
本案例TP與裝飾圈的距離是0。2mm，保證裝配在裡面是邊緣間隙較為均勻。
後殼元件
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喇叭孔
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為了音效更好，我們在音腔上增加了震動板。喇叭孔的出音面積儘可能的大，同時喇叭距離外殼的距離需要儘可能的均勻保證出音的效果。如果喇叭的距離跟外殼落差較大會有音質的干擾，因為聲音傳出來的時間不同。
喇叭在音腔裡面的擺放（如下圖），喇叭離殼體的距離是儘量相同。
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一個完美的專案是由很多很小的細節組成的，在這裡分享的一些點主要是我感覺容易忽略，希望大家能夠在後續的專案中避免遇到我遇到的問題，同時希望對大家今後的工作有所啟發。
