從車間匯入與融合“精益理念+裝置管家體系”這個載體以來，裝置作為生產要素“人、機、料、法、環、測”中的重要一環，TPM（全面生產管理）與“三位一體”管家體系活動持續推進直接產生經濟效益成果突顯。經過一年的時間對開卷線、1250噸液壓機液壓油輸入與輸出的管控進行追蹤、調查、研究，發現大量的液壓油浪費在“跑、冒、滴、漏”和汙染源管控與隔離上，於是就建立了科學有效的裝置管理與維護保養機制。
裝置5S與目視化管理。執行日常裝置5S和目視化管理是恢復裝置外觀與功能（即環境復原）的有效途徑。車間開卷線及衝壓班組成員按照裝置5S（清掃、清理、整頓、安全、素養）與目視化管理的5M（人、機、料、法、測）進行清掃、檫拭、點檢、維修、除鏽上漆、汙染源隔離與整治，最後進行正常的操作與自主保養。做好裝置5S就相當於在給裝置做自主保養，現場乾淨整潔、目視可觀，對材料定製部位、裝置運轉部位、潤滑部位顏色分類標記，利於每日、周、月自主點檢、維修人員巡檢及預防維修，消除隱患及“跑、冒、滴、漏”現象。編制了開卷線及1250噸液壓機操作人員每日、周、月注油潤滑記錄，形成了液壓油管控有效的資料支撐，整個形成了監督、檢查到彙總並分析與執行的可閉環系統。
建立“三位一體”的裝置管家體系工作流程。在規範裝置的正常執行下（排除人為因素），操作者在做好裝置日常的外部環境與內部機體潤滑的同時，也要做好裝置各項點檢，並按要求規範填報各項點檢表單。維修人員及裝置點檢人員實行每週定向檢查二次，發現源頭及時處理。裝備技術專業人員做好預知狀態維修，透過監控手段建立開卷線及1250噸液壓機狀態受控點，對受控點的溫度、振動、壓力、流量等進行位置統計並定向分析。透過“三位一體”的裝置管理體系的反覆迴圈與有效支撐，形成了有依據的實效資料，利於RCM（以裝置可靠性為中心的維修）進行跑、冒、滴、漏的監測以及維修人員採取有效方式進行預防維修。
透過以液壓油浪費問題為導向的原則，一年的時間證明：方案執行達到了預期效果，液壓油在原基礎上減少了10%的用量。所以，未來可期，只有不斷深度融合“精益理念+裝置管家體系”這個載體，才能更好實現安全、高品質的生產，達到了降本增效、實現利潤最大化的目的。
