一、FMEA的起源
FMEA全稱Failure Mode and Effect Analysis即故障模式及影響分析，在20世紀50年代起源於美國軍方，由美國古拉曼飛機公司首先開發，並應用於美國海軍新式戰鬥機操縱系統的設計，60年代中期應用於美國航天工業，80年代中期汽車工業正式開始應用。目前FMEA手冊已經發展到第五版。
二、 FMEA的作用
FMEA是先期質量策劃中評價潛在失效模式及其起因的一種工具，其本身並不是問題的解決者，需要透過其他工具諸如魚骨圖、龜縮圖、歷史經驗資料庫、8D報告等聯合在一起解決問題，併為未來可能出現的問題做到儘可能的提前預防，為已發生的問題持續改進。
FMEA可以為專案開發提供以下好處：
預防計劃
識別改變需求
降低成本
減少浪費
降低保證成本
降低無增值操作
FMEA不是一個工程師的經驗整合，而是整個APQP小組的經驗整合，包括客戶需求、設計和過程的規範、歷史經驗教訓、質量控制手段等待整合分析。
一個FMEA小組的成員通常由專案經理、生產主管、工藝工程師、設計工程師、裝置工程師、質量工程師、甚至包括：銷售、供應商、QA/QC等組成，各個公司視情況而定。
三、 FMEA的分類
FMEA一般有三種：DFMEA、PFMEA、SFMEA，一般汽配行業主要DFMEA和PFMEA用的比較多。
DFMEA（設計潛在失效模式和後果分析功）功能：將設計的失效模式降為最小，將產品質量、可靠性、成本和可維護性最最佳化。一般由設計工程師主導。
PFMEA（過程潛在失效模式和後果分析功）功能：針”對人、機、料、法、環、測”六個方面，將全過程的失效模式降為最小，將全過程質量、可靠性、成本和可維護性方面最最佳化。一般由過程工程師主導。
SFMEA（系統潛在失效模式和後果分析功）是DFMEA和PFMEA的進一步發展，針對整個系統而言，例如對整車系統：
SPFMEA
同理SFMEA的功能：將系統的失效模式降為最小，將產品質量、可靠性和成本最最佳化。
四、 FMEA門的聯絡
DFMEA的形成一般在APQP的第二階段：即產品設計確認階段前期，一般是在試製圖紙出來以後，過程製造工具（工、模、夾、檢具等）之前。
PFMEA形成於DFMEA完成之後，基本的操作方法討論已經完成，一般在第三階段即產品過程開發確認前期。
DFMEA服務的物件為外部客戶，和最終客戶，PFMEA服務的物件為內部下道工序作業員和外部客戶裝配者。
在實際使用編制過程中有的工程師往往會把DFMEA和PFMEA起因、失效等搞混
兩者區別
四、 FMEA門的聯絡
目前在大多數中小企業體系運用並不樂觀，大多數中小企業在FMEA的應用中基本上會出現以下幾個問題：
1、 小組的開發FMEA變成個人的行為。
2、 FMEA作為一種表面文章，應付顧客或第三方，使其滿意，而不是真正運用到本公司，為本公司服務，提高過程質量。
3、 FMEA的編制未按APQP計劃實施，往往是後續補上的。
4、在產品壽命期內FMEA沒有持續更新。
5、從管理層到員工，對FMEA的態度被認為太複雜或花費太多的時間，還不如把實際產品做好。
