公差
1 一般情況下使用基孔制原則，這樣可以減少公差帶的數量，從而減少量具和塞規數量，即經濟又合理
2 IT01-IT1 適應於量塊的尺寸公差；IT1-IT7 適用於量規；IT2-IT5 精密配合；IT5-IT10 有精度要求的配合；IT11-IT12 不重要配合；IT12-IT18 非配合尺寸
3 對於間隙和過渡配合，標準公差低於IT8 孔要與高一級的軸配合 50H8/f7， 當等級高於IT9時可同級配合 50H8/e8
4 對於過盈配合，標準公差低於IT7 孔要與高一級的軸配合；50H8/f7 當等級高於IT8可同級配合 50H8/e8
5 間隙配合適用於工作時有相對運動或是沒有相對運動，要求拆裝方便的配合
過渡配合適用於要求對中性，要求拆裝方便，在傳遞運動需加銷或鍵
過盈配合適用於要求保證固定或傳遞運動的配合
6最大實體尺寸：實際要素在位於公差帶內具有最多材料的極限尺寸
最小實體尺寸：實際要素在位於公差帶內具有最少材料的極限尺寸
小編：對於孔，最大實體尺寸就是孔徑最小時的尺寸，最小實體尺寸就是孔徑最大時的尺寸；對於軸，最大實體尺寸就是軸徑徑最大時的尺寸，最小實體尺寸就是軸徑徑最小時的尺寸。
工程材料
1 材料效能：力學效能，化學效能，物理效能，工藝效能
力學效能：強度，硬度，彈性，塑性，衝擊韌度
強度：材料在受外力作用下抵抗永久變形的能力
塑性：材料在外力作用下產生塑性變形而不破壞的能力
硬度：材料抵抗硬物壓入表面的能力、
疲勞強度：材料抵抗無數次重複變外力而不破壞的能力（最常用的變載強度）
衝擊韌度：材料抵抗衝擊載荷的能力
2 實驗方法 拉力實驗，衝擊實驗，硬度測試，化學分析，金相分析，無損探傷
3 材料選擇：材料的工藝性，使用性，經濟性
4 晶格缺陷：點 線 面 缺陷↑→強度↑→韌性，塑性↑
金屬內部晶粒越小，則晶界畸變越大，從而使金屬強度，硬度提高，並使變形均勻釋出在許多晶粒上，塑性，韌性好
5 純鐵Fe 塑性好，硬度低
滲碳體Fe3C 硬度高，塑性差
鐵素體F 碳溶於a-Fe（體心結構）強度硬度低，韌性好
奧氏體A 碳溶於r-Fe（面心結構）強度硬度隨C的比率上升而上升
珠光體P 由A冷卻有較高的硬度和強度，又有一定的塑性和韌性，由F+Fe3C的片狀層疊
7 共析鋼——珠光體 過共析鋼—珠光體+滲碳體 亞共析鋼—鐵素體+珠光體
8 普通熱處理：退火 正火 回火 淬火
9 退火：加熱到高於或低於相變點的適當溫度，保溫一段時間後放在爐裡或是導熱性差的介質中緩慢冷卻，得到平衡狀態的鐵素體和珠光體
目的：降低硬度，改善切削效能，細化晶粒，改善組織，提高力學效能，消除內應力，為淬火做準備，提高塑性和韌性
退火：1）完全退火2）球化退火（為淬火做準備）3）等溫退火、時間較完全退火短一半4）去應力退火（等溫退火）5）再結晶退火（恢復冷變形前的塑性）
10 正火：目的與退火相同，得到珠光體組織，但冷卻的速度稍快，得到的組織更細，常用於改善材料的切削效能，也有時用於對一些要求不高的零件作為最終熱處理。
11 淬火：加溫後迅速冷卻。目的：得到馬氏體，提高鋼的硬度和耐磨性
12 回火：消除淬火後的內應力和脆性，調整改善韌性
13 化學熱處理：滲碳（提高硬度和耐磨性）滲硼（表面具有很高的硬度、耐磨性和抗蝕性） 滲氮（顯著提高硬度和耐磨性，提高疲勞強度和耐蝕性） 碳氮共滲 滲金屬 滲硫
14 熱處理裝置：燃燒爐 電阻爐 真空爐
15 其他工程材料：常用熱塑性材料 常用熱固性塑膠
16 塑膠成型方法：壓塑，擠塑，注射，中空，壓延
17 滲硼：提高硬度和耐磨性，並提高抗疲勞強度和耐蝕度
18 調質處理=淬火+高溫回火
19 低溫回火 150-250° 中溫回火 250-500° 高溫回火 500-650°
20 鹼性焊條比酸性焊條好，因為含有有益元素比如Mn較多，有害元素O，P，S，H少
21 消除焊接應力的方法：1）焊前預熱2）焊後熱處理
22 常用焊接方法：熔化焊 壓力焊 釺焊
常用熔化焊：埋弧焊 氣體保護焊 氣焊
23 正接：工件接正極，焊條接負極，用於焊接厚鋼板件，不鏽鋼，耐熱鋼等。
反接：工件接負極，用於焊薄鋼板及CO2氣體保護焊
23 影響晶核形核效率的因素：過冷度 和未熔雜質
24 細化晶粒的途徑：1提高冷卻速度2）變質處理3機械振動，超聲波振動，機械攪拌
25 金屬防鏽措施：1覆蓋保護層（發藍，磷化，電鍍，塗漆）2）形成氧化膜3）提高金屬電極的電位
26 鑄造方法：砂型 金屬型 熔模型 磁型
27 分型面的選擇：1）分型面最少2）鑄件全部或大部在下3）斷面處向上40型芯設定穩定
28 鑄造的優缺點：優點1）可以產生形狀複雜的零件毛坯2）生產適應性廣，工藝靈活性大3）鑄造使用的原材料來源廣，價格低
缺點：鑄造的組織疏鬆，晶粒粗大，內部易產生縮孔，偏孔，氣孔等，力學性較差2）質量不夠穩定
29 縮孔氣孔的防止措施：採用定向凝固原則，合理選擇鑄件的澆注位置和澆注工藝
30 灰鑄鐵的脆性大，不能用於衝壓，但是切削效能好，耐磨性好，常用於製造機床床身機座
機械
1 磨損：運動副之間摩擦將導致零件表面材料逐漸喪失或遷移，主要分3個階段1）磨合磨損階段2）穩定磨損階段3）劇烈磨損階段
2 軸：支撐迴轉件，傳遞運動，動力
心軸：受彎矩軸 傳動軸：受扭矩軸
轉軸：同時受彎矩和扭矩的軸
軸要求：強度夠高，應力集中敏感性小，良好的工藝性
3 齒輪的設計要求：傳動準確平穩，有足夠的強度
特點：優點1）傳動比準確2）傳動效率高3）適應範圍廣4）可傳遞空間任意兩軸的運動5）結構緊湊，工作可靠，壽命長
缺點：製造安裝精度要求高，不能遠距離傳動
4 齒輪的實效形式
1）齒斷裂-體失效 原因：齒根彎曲強度不足，斷裂處主要在齒根受拉處。
措施1）改善材料及熱處理，提高彎曲強度2）減小應力集中3）提高輪心韌性4）減小偏載，增大軸或支承件的剛度
2）齒面磨損：面失效。是開式傳動的主要失效形式，
措施1）提高齒面強度，降低表面粗糙度，2）將開式改為閉式傳動3）加潤滑油
3）齒麵點蝕：閉式傳動的主要失效形式
措施1）提高齒面強度，降低表面粗糙度，2）增大綜合曲率半徑3）加潤滑油
6增加齒數，齒面接觸應力不變，齒根彎曲應力變大
7 齒輪為何產生干涉：兩齧合齒輪，主動輪齒腹與從動輪齒頂接觸時，兩齒開始作用，若接觸發生在主動輪基圓下側的非漸開線部分時，則主動輪齒腹有被挖槽的趨勢，即產生干涉
8 產生根切的原因：當刀具的齒頂線與齧合線的交點超過齧合極限點之外，便將已經切削出的漸開線齒廓再切去一部分 避免辦法：採用變位齒輪或是有足夠的齒數
9 變位齒輪的優缺點：可以製造齒數Z《Zmin而無根切現象，可以使兩輪的彎曲強度趨於相等提高齒輪的承載能力，但是兩輪必須成對設計製造使用，重合度略有減少，小齒輪易磨損變尖
10 斜圓柱齒輪的特點：1傳動平穩，衝擊和噪聲小2）重合度好故承載能力高，傳動平穩適用於高速傳動3）不產生根切現象的最小齒數比直齒輪小故結構緊湊
11 蝸桿傳動的優缺點：優點：可實現空間交錯軸間很大的傳動比2）蝸桿傳動為線接觸，傳動平穩噪聲小3）易自鎖
缺點：機械效率低，2）齒面的螺旋方向有很大的滑動速度，易發生熱和磨損，須要良好的潤滑與耐磨性（青銅合金）3）導程小→螺旋角大→軸承結構複雜
12 直齒圓錐齒輪：傳遞相交兩軸的迴轉運動
13 齒輪系作用：1）實現分路傳動2）獲得較大的傳動比3）實現變速傳動4）實現換向傳動5）用作運動合成6）用作運動分解7）在尺寸及負載較小時，實現大功率傳動。
13 凸輪的優缺點：1只要適當的設計出凸輪的輪廓曲線，就可以使推杆達到預期的運動效果，而且響應快速，機構簡單緊湊2由於輪廓與推杆之間為點線接觸，易磨損，製造困難。
14 提高彎曲強度的措施：合理安排受力情況，梁的合理載面
15螺紋的種類與使用：1緊固螺紋（保證旋合性和連線強度）2）傳動螺紋（梯形螺紋，鋸齒螺紋，保證傳遞的可靠性和位移的平穩性）3）管螺紋（保證連線強度和密封性）
15 螺紋連線防松：1、摩擦防松（對頂螺母、彈簧墊圈、自鎖螺母）2、機械防松（開口銷與六角開槽螺母，止動墊圈，串聯鋼絲）3、破壞運動副防松（鉚合、衝點、塗粘合劑）
16 普通螺紋的牙型半形和牙側腳都為30°
17 改善螺紋載荷不均的辦法：1/3的載荷集中在第一圈螺紋，第八圈後基本不受力 1、使螺母受拉（採用懸置螺母）2、減小受力的螺紋和剛度（減小螺柱旋合段受力的受力面，採用鋼絲套索）
18 減小應力集中辦法：加大圓角，解除安裝槽、解除安裝過渡機構。
19 影響齒輪載荷均勻性的主要誤差：1，齒寬方向的齒向誤差2）齒高方向的基節誤差與齒形偏差
20 產生衝裁毛刺的原因：1）衝裁間隙不合理2）凹模和凸模磨鈍形成圓角（主要原因）
21 降低衝裁力的方法：1階梯衝裁2）斜刃衝裁3）加熱衝裁
22 影響彎曲回彈的因素：1材料的力學效能2）相對彎曲半徑3）彎曲方式4）模具間隙5）工件形狀6）彎曲件角度
23 預緊的目的：增強連線的可靠性，防止受載後出現縫隙或滑移
24 潤滑的目的：減少摩擦磨損，散熱減溫，緩衝吸振
25 鬆動的原因：衝擊、振動、溫度變化
26 軸承特點：旋轉精度高，摩擦力小，啟動靈活，載荷，轉速，工作溫度適應性廣，標準化程度高，互換性好，成本低。
27 齒輪泵：抗汙能力好 柱塞泵 ：額定效率高
28 影響齒輪傳動的主要因素：平穩性（基節偏差和齒形偏差） 準確性（幾何偏心和運動偏心）載荷分佈均勻性（齒寬方向齒形誤差 齒高方向的基節誤差和齒形誤差）
29 曲柄可以繞固定鉸鏈中心作整週迴轉。搖桿只能在某一角度範圍內繞固定鉸鏈中心往復擺動。曲杆可以轉360度，搖桿只可以兩邊搖小於或等於180度
30 帶傳動：結構簡單，傳動平穩，價格低廉，屬撓性傳動，但彈性滑動是無可避免的
3 鏈傳動的優點：1、無彈性滑動和整體打滑。2、保持準確傳動比、徑向壓力小。3、可在高溫高溼環境工作。4、製造與安裝精度較低。
缺點：1、只能實現平行軸同向傳動。2、不能保持恆定瞬時傳動比。3、磨損後易跳齒。4、工作有噪聲。5、不宜用在載荷變化很大，高速和急速轉向的運動。
切削原理
1 切削三要素：主運動 切削運動 背吃刀量
2 刀具要求：1）高硬度和耐磨性2）足夠的強度和硬度3）高耐熱性4）良好的工藝性
3 硬質合金刀具的耐磨性和耐熱性都很高，許多切削速度遠超過高速鋼，加工效率高，但是抗彎強度低，脆性大，抗彎矩和振動，抗衝擊性不夠好
4 切削速度對耐用度的影響最大
5 銑削方式：順銑，逆銑
順銑：切削力小，要使用時必須要求工作臺進給絲桿螺母副有消除側向間隙的裝置
或採用其他有效措施。
逆銑：切削過程平穩，逆轉時，縱向銑削分力和縱向進給方向相反，絲桿螺母副始終貼
緊，刀具耐用度沒有逆銑高
6 拉刀特點：1）生產率高，2）拉後工件精度與表面質量高3）刀具耐用度高，4）拉削力簡單 5）拉刀成本高
7 齒輪加工方法：滾齒 銑齒 磨齒 插齒
8 夾具作用：1）縮短輔助時間，提高生產率2）保證加工精度和精度穩定性3）擴大機床的使用範圍4）減低工人技術要求和減輕勞動強度
9 工藝誤差：工藝系統幾何誤差 工藝系統受力誤差 工藝系統受熱誤差 工藝系統內應力
誤差
10 工藝系統幾何誤差 ：1）原理誤差2）機床和幾何誤差3）調整誤差4）刀具和夾具的製造誤差，5）工件的安裝誤差6）工藝系統磨損誤差
11 切削加工影響表面粗糙度的因素：1）刀具相對工件表面做進給運動時在加工表面留下的切削殘留面積2）工藝系統中各種形式的振動
12 磨削加工中的表面粗糙度：1砂輪的粒度2）砂輪的修理3）砂輪的速度4）磨削速度與工件速度
13 提高工件精度的途徑：1）查明原因直接消除2）誤差補償或抵消法3）誤差轉移法4）誤差分組法5）積極控制法6）就地加工法7）誤差平均法
14 表面質量：零件表面幾何特徵和物理力學特徵，主要有1）表面粗糙度和波度2）表面層的物理機械效能
表面粗糙的影響：1）耐磨性2）配合的穩定性3）對疲勞強度的影響4）對抗腐蝕的影響，5）工作精度的影響
15 提高表面質量的途徑：1控制磨削引數2）採用超精加工作為最終工序3）採用噴丸，碾壓拋光等工藝
16 粗基準的選擇：1）如果要保證工件上不加工面和加工面的位置要求，選不加工面2）保證工件重要表面的餘量均勻，選該表明3）對於多表面工件，為保證表面有足夠的加工餘量，選餘量最小面4）儘量選擇平整光滑，有足夠大尺寸，沒有澆口冒口或飛邊等缺陷的表面
17 切削量選擇要素：生產率，加工質量，切削力引起的變形，振動，刀具耐用度，機床功率
18 提高生產率：1縮短單件時間2）採用成組技術
19 選擇加工方法因素：1）材料的質量2）工件的形狀和尺寸3）生產型別4）具體生產條件5）特殊要求
20 影響切削力的因素：1工件材料2）切削用量3）刀具幾何引數4）刀具材料5）切削液6）刀具刀面磨損情況
21 切削角度參考平面：正交平面參考系 法平面參考系 家定平面 背平面參考系
22 刀具材料：1）硬質合20 金高速鋼（能承受較大沖擊載荷，可磨性好）
23 切削溫度的影響因素：1）切削用量2）刀具的幾何引數3）工件材料4）刀具磨損5）切削液型別
切削溫度影響工件材料的效能，前刀面摩擦係數，切削力大小，刀具磨損和刀具
耐用度，影響積屑瘤的產生
24 切削熱：在切削過程中有98-99%的能量轉化為熱能，近似認為切削熱=切削功率
25 先進製造技術的發展方向：柔性化 智慧化 敏捷化
26 數控NC 計算機數控CNC 計算機輔助工藝規程設計CAPP 計算機輔助檢測柔性製造單元CAT 柔性製造系統FMC 計算機整合製造系統CIMS 智慧製造系統IMS
27 改善切削加工的途徑：1）改善材料的切削加工效能（調整材料的化學成分和進行適當的熱處理）2）改善切削加工條件（採用合適的刀具材料和切削用量，選用合適的裝置和加工方法，選擇材料加工性好的材料狀態
28 孔加工刀具：扁鑽 麻花鑽（30MM以下用） 深孔鑽 擴孔鑽 鉸刀（精加工） 鏜刀（箱體）
29 加工餘量的影響因素：1）上道工序加工表面的表面粗糙度和表面缺陷層要在本道工序消除2）上道工序尺寸公差應計入本道工序加工餘量3）上道工序位置誤差要在本道工序修正4）本工序加工的安裝誤差也要求和餘量進行補償
30 工藝裝備的選擇和設計原則：1）保證產品裝配質量，並要求提高產品質量，延長使用壽命2）合理安排裝配工藝，儘量減少工人工作量，以提高效率和縮短週期3）儘量減小裝配場地面積，提高單位面積生產率
31 切削用量的選擇要素：生產率 加工質量（主要是表面質量） 切削力引起的彈性變形 刀具耐用度 切削振動 機床功率
32 安全生產：防火 防爆 防靜電 防噪聲
33 刀具磨損：機械磨損 熱磨損 化學磨損
34 刀具前角的選擇：增大前角，刀具鋒利，可減低切削力，切削溫度和功率損耗，減輕刀具磨損和提高耐用度，還可以抑制切屑瘤，減輕振動，改善加工質量，另一方面，增大前角會使刀具到頭強度減低，易造成刀具崩斷或是早期失效
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