在汽車工業的新能源大潮之下，車企們都如逆水行舟、不進則退，作為全球最大的車企之一，大眾集團也順應形勢開始在新能源車領域發力。
按照規劃，大眾在上海安亭落戶了最新的大眾新能源汽車工廠，它將是大眾汽車集團在全球的首個專為MEB平臺車型生產而全新建造的工廠。受到大眾邀請，我們皆電也來到上海安亭，帶大家看看大眾工廠的全貌。
新工廠專案總投入約170億元，規劃年產能30萬輛，計劃於2020年10月正式投產，是目前國內生產規模最大純電動汽車工廠。工廠具備衝壓、車身、油漆、總裝和電池裝配車間，擁有車體分配中心、自動化立體高架庫、試車道等設施；各車間之間透過連廊跨越市政道路。
新工廠於2018年10月破土動工。2019年5月，各廠房主體結構封頂，裝置開始安裝除錯。2019年10月開始預批次試生產。2019年11月，MEB工廠實現首臺全工藝樣車下線。首款下線產品是一款MEB平臺純電動中型SUV，也是上汽大眾未來投產的首款ID。家族車型，將於2020年下半年正式亮相。
未來，新工廠還將投產大眾汽車集團多個品牌的基於MEB平臺打造的純電動車。
據介紹，工廠依託四大核心繫統建立，包括：中央監控系統（SCADA）、裝置智慧管理系統（TPMS）、生產關鍵指標動態管理系統（PMS）、能源智慧管理系統（EMS）。能夠實現實現生產網聯化，形成一個智慧製造的閉環系統，對裝置全生命週期進行全方位數字化管理，對耗能和產能排程提供最佳化策略和最佳化方案。
其中，衝壓車間建築面積約31680㎡，主要生產單個車型的19個大型內外覆蓋件。車間擁有兩條世界先進的舒勒伺服高速壓機線，並首次採用二層衝壓件倉庫，使用AGV與升降機對接實現零件在兩層倉庫之間的運輸。
兩條壓機線總噸位達6900t，最高衝次均可達18次/min，且該車間首次將過載型全向AGV應用到零件下線運輸中，最大載重達1。5T，使用高階計劃排程系統（APS），實現衝壓生產計劃自動排布
車身車間分2層結構，一樓主要是門蓋、底板1和裝配線。二樓主要是側圍、底板2、總拼以及報交線。車身車間的設計生產能力是60JPH，即每小時可以完成60臺白車身，年產量30萬臺。
車間採用了大量智慧製造先進新技術，其中At-line線上測量、EMS空中輸送、機器人全自動擰緊工藝、CMT+冷金屬過渡焊接工藝均是上汽大眾首次使用。車間擁有機器人數量946臺，自動化率高達84%，是目前上汽大眾自動化率最高的車身車間。
120JPH油漆車間是大眾汽車集團全球首創的高產能油漆車間，可同時供應MEB工廠與安亭汽車三廠兩個廠區。相較於傳統的兩個60JPH標準化油漆車間，節省建築面積12%。車間生產能力每小時120臺車，是標準化車間的2倍，達產後完成60萬的年生產量。
預處理工藝中採用矽烷薄膜技術替代傳統的鋅系磷化技術，矽烷薄膜不含鎳，滿足上海地方環保法規對於重金屬鎳的最新治理要求。採用文丘裡乾式漆霧吸收系統，取消迴圈水系統，避免了自來水的損耗和廢水的產生。
電池車間是上汽大眾首個全鋁電池殼體自制與電池包裝配車間，規劃年產能30萬臺。車間有兩層的廠房。二樓是電池殼體線。殼體成品透過升降機自動輸送到一樓的電池裝配線。電池包完成裝配後，透過升降機自動輸送到二樓的電池包調序中心，每個電池包與車殼匹配後，透過連廊自動輸送到總裝車間。
在電池車間，上汽大眾首次自制鋁製殼體。由於鋁合金的熱膨脹係數是鋼的2倍，焊接過程更容易產生焊接變形，因此對焊接精度要求更高。車間生產的電池包通過了203項嚴苛測試，同時，為了應對中國更加嚴苛的電池標準，上汽大眾自主設計了整套熱量控制系統，萬一發生極端情況，可控制5分鐘內明火不從電池殼體中冒出，保護駕乘者安全。
據大眾官方透露，新的電池包壽命將高於8年（12萬公里）使用壽命（電池充放電迴圈測試達到1600次，每個迴圈相當於整車行駛350公里~550公里）。
總裝車間設計生產能力為60JPH，達產後完成30萬的年生產量。它是目前大眾汽車集團自動化率最高的量產車型總裝車間，自動化率達26。2%，模組化程度和柔性更高。車間二層平臺有完備的輸送線，車身透過連廊從油漆車間輸送至總裝車間；電池包則透過輸送鏈到達總裝車間二層平臺，透過升降機下至底盤預裝線。
駛下生產線地車輛將在路試區域進行測試。路試區域共有9種測試道路：正弦波路，凸出窨井路，下沉窨井蓋，比利時路，粗石塊路，搖擺路，藍玄武岩路，釘頭路，瀝青路。全長共712米。
從工廠的技術和投入均可以感受到，大眾著實在這個最新工廠上下足了功夫，隨著大眾車系（包括ID。系列）的全面新能源化，接下來大眾將會把更多新能源產品帶到消費者面前，讓我們拭目以待吧。
