電動汽車的硬體成本目前大約是30%當然按照不同的車型區間有所區別，下圖為彭博社釋出的美國中型汽車電池成本佔比。所以不得不說電池不但對電動車使用者效能續航和充電產生決定性因素同時在商務上也佔有非常重要的比重。本文透過對大眾披露檔案瞭解大眾電池系統解決方案和未來趨勢來窺探他如何建立成本優勢實現商業的成功。
市場需求
能量密度
熱失控傳導行為
可維修性（每個模組小於60V， LV-148標準規定上限就是60V詳情可點選之前文章48V MHEV淺析瞭解詳情）
向後相容拓展性
技術要求
可拓展性
支援前驅後驅以及四驅
儘可能的輕量化
容易組裝
整合冷卻系統
可以支援不同的電芯（什麼是電池電芯模組點選瞭解電動車動力電池從化學材料到整合整車五步驟）
大眾電池系統解決方案
統一模組可以支援不同電芯重量
不管袋裝電芯還是柱狀電芯採用統一的介面，實現統一的模組整合，這樣可以實現，相容性，供應鏈的安全性，成本最佳化，有競爭力。
可拓展的電池包結構
如上面可知道統一的模組，一邊佈置一排，中間放置模組電芯控制和感測系統，最後透過連線盒子連線。上下為鋁蓋板，上下蓋板都整合冷卻和加熱系統，電池包框架為鋁材，電池包下部為保護蓋板。
所以大眾自豪的說，從第一代電池包7個模組，到9個模組到現在的12個模組，實現拓展續航里程在WLTP工況下從231km 到現在的550km。
而且極富成本競爭力的組裝工廠。從外殼，模組，控制單元，組裝到，成排測試，到蓋殼再到下護板的安裝，最後下線結束。一條龍的工廠組裝。
大眾採取的是三個策略來圍繞成本優勢打造自己的電池系統：
標準化
模組化
簡單化
這三個策略其實用在任何生意場所也不為過，其實大眾模組化平臺也就是這個策略。大眾電池系統透過採用這三個策略，實現電芯成本最佳化，標準化模組，標準化內部的需求，實現增大模組，電池外殼碰撞最佳化，增強電池散熱效能，提升高低壓線束，減少管路連線介面等。這樣最終實現了六年電池包每度電成本減少65%。
未來方向
當前是採用電芯到模組的方式
未來是電芯到電池包的模式？亦或者是電芯直接到整車？
不管如何未來電池系統需要關注的方向：
新的電芯化學技術例如固態
成本的高效性
通用化
在整個公司業務範圍內的規模效應
基於整個高壓系統的全盤考慮流入充電，能耗，動力等
大眾汽車一直都採取通用化，標準化，簡單化來處理商業，這種方式容易擴大規模，減少複雜度這其實在我們#整車平臺架構以及模組化專題文章都能得到體現，大眾在他的電池系統也採用這種理念，毋庸置疑需要強大的技術背景支援以及周密的計劃和論證支援因為你需要規劃研究保證方案的最優。
參考文章
大眾未來電池系統趨勢-為下一代做準備
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