1。試驗段施工
大面積施工前，先進行試驗段施工，以期獲得相關工藝引數。試驗段採用和正式施工一樣的機械裝置，一樣的施工順序，透過試驗段的鋪築，確定用於施工的集料配合比、松鋪係數以及標準化施工方法。
試驗段的主要目的是確定以下引數：
⑴混合料施工配比驗證；
⑵混合料攤鋪方法和使用機具；
⑶含水率的控制方法；
⑷壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和遍數；
⑸拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合； ：
⑹松鋪厚度、松鋪係數；
⑺掛線施工控制；
⑻確定每一作業段的合適長度、鋪築的合適厚度。
混合料松鋪係數可採用下述方法試驗確定，一是在松鋪層上選擇6-10個點量取松鋪厚度，經碾壓後再量取壓實厚度，求其壓實係數的平均值，二是利用高程測量資料進行碾壓前後對比計算。
2。底基層施工
2。1 底基層施工工藝流程圖
水泥穩定碎石施工工藝圖
2。2 清理下承層
對底基層頂面進行徹底清掃，清除浮土、各類雜物及散落材料，保持表面清潔。水泥穩定碎石攤鋪前，用灑水車將下承層表面溼潤。
2。3 施工放樣（底基層寬度根據設計值及現場施工超鋪寬度確定）
在下承層上用GPS道路放樣恢復設計中心線及基層內外邊線，每10m設一控制樁。然後根據基層設計位置及寬度，利用白灰線在下承層上畫出基層內邊線及外邊線。在距離基層內外邊線50cm處插打攤鋪機導向線鋼釺（長度1m，用於掛鋼絲），鋼釺縱向間距為10m。並根據松鋪係數在兩側鋼釺上掛線，進行水準測量，指導水穩攤鋪。
鋼釺兩側採用φ3mm鋼絲，用緊線器拉緊，作為攤鋪機行駛的導向線和標高控制基準線。基準線拉緊的過程中用拉力計進行隨時檢測張拉力，確保張拉力不小於1。0KN，撓度不小於2mm，同時防止現場作業人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面的波動。
攤鋪機導向系統示意圖
鋼釺必須埋設牢固，整個作業期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發現異常時立即恢復。測量人員應緊盯施工現場，經常複核鋼絲標高。
攤鋪機依據放樣鋼絲的基準高程及橫坡進行攤鋪，攤鋪時，設專人負責看護放樣鋼絲及高度感測器，避免擾動鋼絲或鋼絲與感測器分離。
2。4 模板安裝
依據測量放樣，在攤鋪基層的段落邊部用白灰灑出邊線支模，支撐槽鋼，並用鋼釺固定，從而保證成型基層的邊部到位、不塌邊和順直，單次安裝長度不少於100m的工作面，隨後邊施工邊支模以保證攤鋪的連續性。
鋼釺、模板安裝
模板固定示意圖
2。5 底基層混合料拌合
根據批覆的水泥穩定碎石底基層配合比確定各種材料的比例，採用WCB700型強制式拌合機進行拌合。拌合前先檢測場內各規格集料的含水率，並計算當天的施工配合比，實際生產配合比的拌合含水率應較最佳含水率大於0。5%～1%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。
拌和站現場安排兩名試驗人員隨時進行檢測。每天開機後當集料輸送帶上的集料達到正常狀態時，立即從集料帶上擷取一段集料進行級配試驗，檢查施工級配配合比是否滿足要求。正式生產之後，每1-2小時檢查一次拌和情況，檢驗其配合比、含水率、水泥劑量，發現異常時及時調整或停止生產。
拌合時水泥實際用量要比設計用量稍有增加，且增加值不超過0。5%，以抵消施工強度離散性比設計強度離散性增大的影響。加水量的計量採用流量計的方式，且流量數值要在中央控制室的控制面板上顯示。採用振動拌缸進行拌合，拌合時間不少於15s。在拌合過程中，實時監測各料倉的生產計量，每10min列印各檔料倉的使用量，某檔材料的實際摻加量與設計要求值相差超過10%時，立即停機檢查原因，正常後方可繼續生產。
拌合樓在每天施工結束後要清理乾淨，檢查並進行適當維護，尤其要注意避免水泥結塊而堵塞水泥下料口，防止生產過程中混合料水泥劑量偏低，影響基層強度。
2。6 底基層混合料運輸
運輸採用大噸位自卸汽車，汽車的尾部尺寸符合攤鋪機喂料斗的要求，運輸能力要與拌合樓產量和現場攤鋪能力相匹配。運輸車輛在裝料時應派專人指揮前後移動，先裝前部，再裝後部，最後再裝中間，防止出現混合料離析現象。
運輸車輛配置計算方法如下：
N=M/Q（t1+t2+t3+2S/V）+C
式中：
N——載重汽車數量（輛）；
M——控制攤鋪機攤鋪速度的混合料用量，也可用合機拌合能力控制用量（m3/h）；
Q——載重車額定方量（m3/輛）；
t1、t2、t3——車輛裝料時間，倒車卸料時間，車輛沖洗時間（h）；
S——運距（km）；
V——行車平均速度（km/h）；
C——車輛富餘量，一般1～3臺。
混合料運輸車裝料前應清理乾淨，車廂不得有雜物。運輸時採用苫布全封閉覆蓋混合料，以防止水分蒸發及沿途汙染。
車輛按規定線路行駛，不得在養生期間的鋪築層行駛，車輛行走速度不宜太快，保證運輸安全。混合料要儘快運至鋪裝現場，保證及時、連續和安全。車輛倒車時在攤鋪機前30cm 處停住，卸料時掛空擋，注意不要撞擊攤鋪機，不要把料卸在攤鋪機外面。
自卸車裝料示意圖
在進入施工區域的路基坡道口鋪設草簾及土工布，防止運輸車輛將泥帶入工作區域，同時安排專人隨時打掃車輪印記，確保下承層及已鋪築的下基層面乾淨。
2。7 底基層混合料攤鋪
攤鋪前底基層適當灑水溼潤，當各種機械準備就緒且現場已有5車以上存料時開始攤鋪作業，運料車先卸1/3左右，然後卡車隨著攤鋪喂料而逐漸起鬥，卸下餘料。把螺旋送料器調整到最佳狀態，使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋送料器直徑的2/3以上埋沒，以避免離析和大料沉底現象發生，4人控制攤鋪機感測器電腦，控制送料器的速度。
採用1臺水穩攤鋪機半幅全寬攤鋪，攤鋪前應先檢查各部位是否牢固安全，然後根據攤鋪的寬度和厚度調整攤鋪機熨平板的寬窄和仰角的大小。攤鋪時沿鋼絞線用電腦自動找平，控制攤鋪的標高、厚度和平整度，攤鋪縱縫平行於中線。攤鋪速度根據混合料的供應能力確定，一般掌握在1。5～2米/分左右，減少攤鋪機停機待料情況。
攤鋪機依據放樣鋼絲的基準高程及橫坡進行攤鋪，攤鋪時，設專人負責看護放樣鋼絲及高度感測器，避免擾動鋼絲或鋼絲與感測器分離。
攤鋪機攤鋪3～5米後，測量員及時複核橫斷面各點標高與橫坡是否合適，以便及時調整松鋪係數和橫坡度。攤鋪過程中檢測人員隨時檢測攤鋪厚度，以確保幾何資料準確無誤。
攤鋪時混合料的含水量宜高於最佳含水量1%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。在攤鋪機後面安排3～5人攜帶一輛裝有新混合料的小車，跟在後面及時消除混合料的離析現象，特別是區域性的粗集料集中區域應該及時剷除，並且用新混合料補平。
攤鋪機前增設橡膠擋板，橡膠擋板底部距下承層距離不大於10cm。根據攤鋪速度、厚度和寬度等因素調整好攤鋪機夯錘頻率，保證碾壓前攤鋪的混合料有足夠的壓實度，施工中安排2人在攤鋪機前，防止自卸車倒料時傾灑混合料。
水穩料攤鋪
2。8 底基層混合料碾壓
攤鋪機後面應緊跟雙鋼輪壓路機進行穩壓，為防止混合料水分子損失，一次碾壓長度一般為30～50m。具體碾壓順序為：初壓（穩壓）→復壓（振壓）→終壓（靜壓）；碾壓時遵循先輕後重、由邊到中、由低向高、先慢後快的原則，碾壓程式和碾壓遍數應透過試驗路段確定。碾壓工藝參考如下：
1、初壓：雙鋼輪壓路機靜壓1遍；
2、復壓：採用單鋼輪振壓4遍，膠輪壓路碾壓1遍；
3、終壓：雙鋼輪壓路機靜壓1遍收面。
在直線段由外側向內側碾壓，在超高段由彎道內側向外側碾壓，碾壓時應重疊1/3後輪寬，後輪必須超過作業段的接縫處，後輪壓完路面全寬即為一遍。振動壓路機1～2遍行駛速度為1。5～1。7km/h，以後各遍為2。0～2。5 km/h。嚴禁壓路機在已完成的路段或正在碾壓的路段上掉頭或緊急剎車，以保證結構層表面不受損壞。為保證水泥穩定粒料基層邊緣壓實度，邊角部位使用小型壓路機進行碾壓。
碾壓過程中，結構層表面應始終保持潮溼，如表面水分過分蒸發，應及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。碾壓過程中如有“彈簧、鬆散、起皮”等現象，應及時翻開重新拌和或用其它方法處理，使其達到質量要求。
壓路機停車要宜錯開3m遠，最好停在已碾壓好的路段上，以免破壞基層結構。碾壓完成後，及時進行壓實度檢測（灌砂法），發現壓實度不足，及時進行補壓，根據水穩碎石施工特點，必須控制碾壓時間，在試驗確定的水泥延遲時間內結束碾壓，並達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。
對於進行壓實度檢測後的坑洞應及時用合格的水泥穩定碎石料分層回填，並用鐵錘砸實，保證其壓實度。
水穩料碾壓
2。9 橫接縫設定
為減少底基層橫向工作縫，確定兩個構造物（橋或涵）間的路段為一個工作段進行施工；如兩次攤鋪時間相隔時間較長，則將已壓實成型的接頭做成垂直斷面聯接（將橫斷面溼潤處理），壓路機橫向碾壓，逐次推進，然後改成縱向碾壓，確保橫縫平整、密實相接，上下兩層的橫接縫要錯開1m以上。具體如下：
攤鋪中斷或每段工作結束時，攤鋪機駛離攤鋪的混合料末端，壓實後碾壓末端形成一個斜坡，攤鋪新混合料之前，用3m直尺檢測接縫處平整度，沿垂直於路中心線方向將不合格部分垂直切去，然後再攤鋪新的混合料。接縫處的碾壓應當作為重點，碾壓時用鋼輪壓路機在壓實的底基層上跨縫呈“八”字形橫向碾壓，並逐漸推進到新鋪混合料上，直至碾壓密實，再開始縱向碾壓。
2。10 養生
每一段碾壓完成並經壓實度檢查合格後，應立即覆蓋土工布養生，土工布搭接長度30cm，頂部用袋裝砂土壓實。水穩基層表面用灑水車灑水養生，灑水時灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持水泥穩定碎石基層表面溼潤。養生期內灑水車必須在另外一側車道上行駛，保護底基層的平整度。
在養生期間應封閉交通，並安排專人巡邏維護，設定相關養護標識牌，7天后進行鑽孔取芯，芯樣應連續完整，表面密實。
壓實後養生
3。上、下基層雙層連鋪施工
3。1 基層施工工藝流程圖
基層施工工藝流程圖
3。2 施工準備
底基層表面應平整、堅實，平整度、取芯厚度、縱斷高程、寬度等試驗結果滿足規範及設計要求，並經監理工程師驗收合格。清掃底基層上雜物，確保底基層清潔。
3。3 撒佈水泥漿
為保障底基層、基層層間粘結，在鋪築上基層水穩碎石前應均勻噴灑水泥淨漿，水泥淨漿按水泥計量，宜不少於（1。0-1。5）kg/m2，水泥淨漿稠度以灑布均勻為度，灑布長度以不大於攤鋪前30-40m為宜。
3。4 測量放樣
在攤鋪前進行測量放樣，主線正常段基層的寬度（下基層為12。32m，上基層寬度為11。67m），攤鋪機寬度根據基層的寬度進行組裝，組裝的寬度適應兩層基層施工，樁位的定點和底基層施工方法一樣，只是基層控制線的高度是兩層攤鋪厚度之和，掛一次基準線，適合兩層基層攤鋪。
3。5上、下基層混合料攤鋪
底基層養護完畢且取芯合格後，開始進行下基層混合料的攤鋪，同時通知拌和站生產下基層水穩混合料，並且根據運距遠近確定出料時間。
攤鋪下基層混合料時，運輸車輛要提前調頭慢慢倒向攤鋪機，禁止在碾壓完成的第一層上急剎車或調頭，運輸車輛卸完料後平穩的駛離。
下基層混合料攤鋪過程與底基層相同，碾壓過程中，專人檢測壓實度。水泥穩定碎石基層表面在碾壓過程中始終保持潮溼，如表面蒸發得太快，應及時補灑少量的清水。
3。6上、下基層混合料碾壓
基層碾壓工藝參考齊魯交通發展集團企業標準（公路水泥穩定碎石基層施工技術規程），按照如下程式進行：
⑴初壓：膠輪壓路機進行碾壓，2遍；
⑵復壓：採用鋼輪振動壓路機弱振1遍，強振不少於3遍；
⑶終壓：雙鋼輪壓路機靜壓不少於1遍，直至無明顯輪跡；
攤鋪碾壓完成後，及時進行壓實度檢側，如果發現壓實度不足，及時進行補壓，自檢合格後及時報請監理工程師進行抽檢。
3。7 撒佈透層油
按照以上步驟進行施工，碾壓完成及時噴灑透層油，透層乳化瀝青採用瀝青撒佈車施工，建議透層灑布量為1。2～2L/m2，側面應在模板拆除後，用塑膠薄膜進行覆蓋養生，塑膠薄膜應嚴密，保證不漏氣，保持內部水分不損失。
7天后進行鑽孔取芯，芯樣應連續完整，表面密實。
4。檢查專案
4。1實測專案
水泥穩定碎石底基層、基層實測專案
項次
檢查專案
規定值或允許偏差
檢查方法和頻率
基層
底基層
高速公路
高速公路
1
壓實度（%）
代表值
≥98
≥97
按《公路工程質量檢驗評定標準》附錄B檢查，每200m測2處
極值
≥94
≥92
2
彎沉值
滿足設計要求
滿足設計要求
按附錄J檢查
3
平整度（mm）
≤8
≤12
3m直尺：每200m測2處×5尺
4
縱斷高程（mm）
+5，-10
+5，-15
水準儀：每200m測2個斷面
5
寬度（mm）
滿足設計要求
滿足設計要求
尺量：每200m測4個斷面
6
厚度（mm）
代表值
-8
-10
按《公路工程質量檢驗評定標準》附錄H檢查，每200m測2點
合格值
-10
-25
7
橫坡（%）
±0。3
±0。3
水準儀：每200m測2個斷面
透層用乳化瀝青質量要求
試驗專案
單位
PA-2
PC-2
試驗方法
破乳速度
慢裂
慢裂
T0658
粒子電荷
陰離子（-）
陽離子（+）
T0653
篩上剩餘量（1。18mm）不大於
%
0。1
0。1
T0652
粘度
恩格拉粘度E25
1-6
1-6
T0622
瀝青標準粘度C25，3
s
8-20
8-20
T0621
蒸餾殘留物效能試驗
殘留物含量不小於
%
50。0
50。0
T0651
針入度（100g，25℃，5s）
0。1mm
50-300
50-300
T0604
延度（15℃不小於）
cm
40
40
T0605
溶解度（三氟乙烯）不小於
%
97。5
97。5
T0607
與粗集料的粘附性，裹敷面積不小於
2/3
2/3
T0654
貯存穩定性
1天不大於
%
1
1
T0655
5天不大於
%
5
5
T0655
底基層、基層原材料試驗專案和要求
試驗專案
目的
頻度
試驗方法
含水率
確定原始含水率
每天使用前測2個樣品
T0801/T0803
顆粒分析
確定級配是否符合要求，確定材料配合比
每種集料使用前測2個樣品，使用過程中每2000m3測2個樣品
T0115
液限、塑性
求測塑性指數，審定是否符合規定
每種集料使用前測2個樣品，使用過程中每2000m3測2個樣品
T0118/T0119
砂當量
控制細集料中泥土含量
每種集料使用前測2個樣品，使用過程中每2000m3測2個樣品
T0334
表觀相對密度
評定集料質量
每種集料使用前測2個樣品
T0304/T0308
壓碎值
評定石料 的抗壓碎能力是否符合要求
每種集料使用前測2個樣品，使用過程中每2000m3測2個樣品
T0316
針片狀含量
評定集料質量
T0312
含泥量
評定集料質量
T0310
軟石含量
評定集料質量
T0320
水泥標號和初終凝時間
評定集料質量
組成設計時測一個樣品，過程中按批抽樣檢測
T0505/T0506
水泥穩定碎石混合料的檢查頻度和質量要求
專案
檢查頻度及單點檢驗評價方法
質量要求或允許偏差
試驗方法
混合料外觀
隨時
觀察集料粗細、均勻性、離析、色澤、有無花白料、團塊等現象
目測
礦料級配
大於4。75mm
每臺拌和機每天1-2次，以2個試樣的平均值評定
±5%
現場篩分
4。75mm篩孔
±4%
現場篩分
2。36mm篩孔
±3%
現場篩分
0。075mm篩孔
±3%
現場篩分
含水率
據觀察，異常時隨時檢測，以3個試樣的平均值評定
-
T0803
水泥劑量
每臺拌和機每2h進行1次，以每天測試的平均值評定
符合設計要求
T0809
無側限抗壓強度
每一工作臺班或每2000m2成型1次
符合設計要求
T0805
外形尺寸檢查專案、頻度和質量標準
基層（底基層）
檢查專案
質量標準
檢查方法
平整度（mm）
8
3m直尺，每200m檢查2處x10尺
縱斷高程（mm）
+5，-10
每200m測4個斷面
厚度（mm）
代表值
-8
每1500-2000平方米6點
單個值
-10
寬度（mm）
不小於設計值
每200m測4處
橫坡度（%）
±0。3
每200m測4個斷面
質量控制的專案、頻度和質量標準
基層（底基層）
含水率
根據觀察，每1h測定一次
最佳含水率的+0。0%-+2。0%
級配
每2000m2測1次
在規定範圍內
拌合均勻性
隨時觀察
無粗細集料離析現象
壓實度
每一作業面或不大於2000m2檢查6次以上
98%（97%）以上
集料壓碎值
異常時隨時做
不超過規範規定值
砂當量
每2000m3測1次，異常時隨時做
大於規定值
4。2 外觀質量
⑴表面無鬆散、無坑窪、無碾壓輪跡；
⑵表面連續離析不得超過10m，累計離析不得超過50m。
5。質量通病及預防措施
5。1 7d無側限抗壓強度不達標
預防措施：加強水泥進場驗收，無合格證的水泥不予驗收，檢測不合格的水泥嚴禁用於水穩施工；加強攪拌裝置的計量檢測，保證計量精度在允許誤差範圍內；加強原材料檢測，根據實際情況進行配合比動態調整。
5。2 壓實度較差
預防措施：因混合料在運輸、攤鋪碾壓過程中會產生部分水份損失，攪拌時用水量原則上按大於最佳含水1%～2%進行控制；嚴格按照既定壓實程式、壓實機械裝置組合進行碾壓，試驗室加強壓實度檢測。
5。3 基層出現鬆散起皮現象
預防措施：加強養護，嚴格執行混合料壓實成型後在潮溼狀態下養生的規定，養生時間控制不少於7d或養護至鋪築上層面層時為止；水泥穩定混合料隨拌隨用，避免混合料過久堆放；採用大車運輸應使用蓬布覆蓋，確保混合料始終處於最佳含水量狀態；加強操作工人的技術教育，保證操作過程的規範性，嚴禁壓路機在已碾壓成活的基層面上轉彎、掉頭。
5。4 平整度差
預防措施：混合料卸料後如發現均勻性差，則人工重新拌合；加強基層碾壓的規範性，不允許出現輪跡現象；碾壓結束後，嚴禁壓路機停放在剛成活的基層面上；採用拉線控制虛鋪高度，除縱向拉線控制外，強調橫向拉流動線進行檢測，發現有低窪處時，在碾壓前及時填補；加強技術教育，嚴格控制路基平整度。
5。5 標高控制差
預防措施：加強基層頂面高程控制點的測量複核工作，確保其準確性，對控點的密度則考慮為：有豎曲線段每10m放樣一點；按照規範再根據施工經驗確定基層的虛鋪係數，基層碾壓後及時檢測高程並及時調整虛鋪係數；加強操作工人的技術教育，強調拉線後的校對工作。
5。6 幹縮裂縫
預防措施：
5。6。1 充分重視原材料的選用及配合比設計
（1）水泥品種的選擇：儘量選擇使用普通矽酸鹽水泥；
（2）水泥劑量與級配：設計配合比時，透過水泥劑量分級和調整集料的級配，來保證基層的設計強度，降低水泥劑量；
（3）水泥的水化和結硬作用進行的比較快，容易產生收縮裂縫。有條件時可在水泥混合料中摻入粉煤灰（佔集料重量的10%～20%），改善集料的級配以減少水泥用量。
5。6。2 合理安排施工時間
應根據當地的氣候條件合理安排基層、底基層的施工時間，工期最好選在夏季高溫季節到來之前。若在夏季高溫季節施工時，最好選在上午或夜間施工，加強覆蓋養生。
5。6。3 控制含水量
施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量（水泥穩定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0。5%～1。0%，對於水泥穩定細料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大1%～2%），避免因施工用水量控制不當而人為造成的幹縮裂縫。
5。6。4 施工中對水泥穩定基層的控制
⑴加強拌合攤鋪質量，減少材料離析現象；
⑵按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，儘可能的縮短基層集料從加水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內完成碾壓；
⑶保證基層的保溼養生期和養生溫度。
5。6。5 及時養生
乾燥收縮的破壞發生在早期，及時的採用土工布、麻袋布或薄膜覆蓋進行良好的養生不但可以迅速提高基層的強度，而且可以防止基層因混合料內部發生水化作用和水分的過分蒸發引起表面的幹縮裂縫現象。
5。6。6 裂縫處理
為減少或延緩半剛性基層對瀝青路面面層的反射裂縫，施工下面層前應對水泥穩定碎石基層的幹縮裂縫進行處治。在檢查裂縫分佈情況後，對裂縫進行清掃、吹塵和清洗，吹除裂縫內的灰塵，對小於等於5mm的裂縫灌乳化瀝青，對大於5mm 的裂縫灌熱瀝青。
