高碳鋼是指w（C）高於0。6％的碳鋼，它比中碳鋼具有更大的淬硬傾向，並形成高碳馬氏體，對冷裂紋的形成更為敏感。
同時，焊接熱影響區內形成的馬氏體組織，效能硬而脆，導致接頭的塑性和韌性大大下降，因此高碳鋼的焊接性相當差，必須採取特殊的焊接工藝，才能保證接頭的效能。
因此，在焊接結構中，一般很少採用。高碳鋼主要用於要求高硬度和耐磨性的機器零部件，如轉軸、大型齒輪和聯軸器等［1］。
為節省鋼材，簡化加工工藝，這些機器零部件也往往採用焊接結構組合而成。在重型機器製造中，也會碰到高碳鋼部件的焊接問題。
在制定高碳鋼焊件的焊接工藝時，應全面分析可能產生的各種焊接缺陷，並採取相應的焊接工藝措施。
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高碳鋼的焊接性
1.1 焊接方法
高碳鋼主要用於高硬度和高耐磨性的結構，所以主要的焊接方法是焊條電弧焊、釺焊和埋弧焊。
1.2 焊接材料
高碳鋼焊接一般不要求接頭與母材等強度。焊條電弧焊時一般選用去硫能力強、熔敷金屬擴散氫含量低、韌性較好的低氫型焊條。
在要求焊縫金屬與母材等強度時，應選用相應級別的低氫型焊條；在不要求焊縫金屬與母材等強度時，應選用強度級別低於母材的低氫型焊條，切記不能選擇強度級別比母材高的焊條。
如果焊接時母材不允許預熱，為了防止熱影響區冷裂紋，可選用奧氏體不鏽鋼焊條，以獲得塑性好、抗裂紋能力強的奧氏體組織。
1.3 坡口製備
為了限制焊縫金屬中碳的質量分數，應減少熔合比，所以焊接時一般採用U型或V型坡口，並注意將坡口及坡口兩側20mm範圍內的油汙、鐵鏽等處理乾淨。
1.4 預熱
採用結構鋼焊條焊接時，焊前必須預熱，預熱溫度控制在250℃～350℃。
1.5 層間處理
多層多道焊時，第一道焊採用小直徑焊條，小電流焊接。一般將工件置於半立焊或使用焊條橫向擺動，以使整個母材熱影響區都在短時間內受熱，以獲得預熱和保溫效果。
1.6 焊後熱處理
焊後立即將工件放入加熱爐中，在650℃進行保溫進行消除應力退火［3］。
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高碳鋼的焊接缺陷及防止措施
由於高碳鋼淬硬傾向很大，在焊接時容易出現熱裂紋和冷裂紋。
2.1 熱裂紋的防止措施
1）控制焊縫的化學成分，嚴格控制硫、磷的含量，適當提高含錳量，以改善焊縫組織，減少偏析。
2）控制焊縫斷面形狀，寬深比要稍大些，以避免焊縫中心的偏析。
3）對剛性大的焊件，應選擇合適的焊接引數、合適的焊接次序和方向。
4）必要時採取預熱和緩冷措施，來防止熱裂紋的產生。
5）提高焊條或焊劑的鹼度，以降低焊縫中的雜質含量，改善偏析程度。
2.2 冷裂紋的防止措施[4]
1）焊接前預熱和焊後緩冷，不僅可以降低熱影響區的硬度和脆性，而且還可以加速焊縫中的氫向外擴散。
2）選擇合適的焊接措施。
3）採用合適的裝配和焊接順序，減小焊接接頭的拘束應力，改善焊件的應力狀態。
4）選擇合適的焊接材料，焊前要烘乾焊條、焊劑，並做到隨取隨用。
5）焊前應仔細清除坡口周圍基本金屬表面的水、鏽等汙物，以降低焊縫中擴散氫的含量。
6）焊前應立即進行去氫處理，使氫從焊接接頭中充分逸出。
7）焊後應立即進行消除應力的退火處理，促使焊縫中的氫向外擴散。
